Raimondirus.ru

RAiMONDI
3 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

ДЕРЕВОЦЕМЕНТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

ДЕРЕВОЦЕМЕНТНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Неделовую древесину и отходы деревообработки, составляющие более половины заготовляемой древесины, целесообразно использо­вать в качестве заполнителей в материалах на основе минеральных вяжущих (в основном на портландцементе). При этом используются положительные свойства обоих компонентов:

* минеральное вяжущее защищает древесину от возгорания и гниения, выступая в роли антипирена и антисептика;

• древесина позволяет получать материалы низкой плотности и достаточно высокой прочности.

Для нейтрализации экстрагируемых из древесины органических веществ, замедляющих твердение вяжущего, древесный заполнитель (особенно лиственных пород) обрабатывают специальными раствора­ми, содержащими жидкое стекло, хлорид кальция, сульфата аммония, известь и др. Эти же компоненты можно добавлять непосредственно в бетонную смесь.

На основе неделовой древесины и отходов деревообработки про­изводят цементностружечные плиты, фибролит, арболит, ксилолит и другие материалы.

Цементно-стружечные плиты (ДСП) получают прессованием дре­весных стружек с цементным вяжущим и минеральными добавками.

Стружки готовят из неделовой древесины как хвойных, так и лиственных пород (размеры стружки: / = 15. 45 мм; = 4. 6 мм; 6 = = 0,15. 0,5 мм). В качестве минерального вяжущего применяют порт — да. н,дце. м.ейт_М5-0й_б£з_п. гш. сіиф. мдару-ющ. ШіЩГО-бавок—Васходщю. нотщых- компонентов на 1 м3 ДСП: цемент — 750. 850 кг; стружка — 280. 350 кг; вода — до необходимой консистенции.

Готовую смесь укладывают на поддоны и прессуют при давлении

1,8.. .2,0 МПа, после чего проводят термообработку при 80. 90° С в течение 8 ч. Окончательное твердение плит протекает в нормальных условиях в течение 14 дн.

Толщина плит — 10. 24 мм; плотность ЦСП — 1100. 1400 кг/м3; теплопроводность (в сухом состоянии) — 0,3. 0,4 Вт/(м • К), водопог­лощение (по массе) — 9. 16 %; набухание по толщине после 24 ч выдержки в воде — 1. 2 %.

Цементно-стружечные плиты — прочный и довольно водостойкий материал. Их используют для изготовления перегородок, потолков, подстилающих слоев полов, ограждений лоджий, вентиляционных коробов и других элементов в жилом, промышленном и сельскохозяй­

ственном строительстве. ЦСП применяют также для изготовления сборных щитовых зданий.

Арболит (от лат. arbo — дерево + греч. lithos — камень) — легкий бетон, получаемый из смеси дробленых древесных отходов (в том числе опилок) и портландцемента. В зависимости от средней плотности арболит может быть: ‘

• теплоизоляционный (р„ < 500 кг/м3);

• конструкционно-теплоизоляционный (р„ = 500. 800 кг/м3).

По прочности при сжатии стандартных образцов арболит делят на классы от ВО,35 до В3,5.

Плотность арболита — 400. 800 кг/м3; прочность при сжатии — 0,5. 6,0 МПа; теплопроводность — 0,08. 0,17 Вт/(м • К); равновесная (сорбционная) влажность при влажности воздуха (у = 40. 90 %) —

4.. .12 %; морозостойкость — 25. 30 циклов.

Арболит как в виде блоков и панелей, так и в монолитном варианте

применяют для стен, перегородок, теплоизоляционных покрытий жи­лых и общественных зданий с нормальным режимом эксплуатации. Конструкционный цементный арболит можно армировать стальной арматурой.

Нельзя применять арболит для стен подвалов, цокольной и кар­низных частей зданий, т. е. там, где возможно непосредственное воздействие воды.

Ксилолит (от греч. xylon — древесина) — разновидность арболита, приготовляемого из опилок, древесной муки и магнезиального вяжу­щего (см. § 8.4). Отличается высокой прочностью, достаточной твер­достью и небольшой теплопроводностью. Широко применялся в конце XIX — начале XX в. для устройства бесшовных монолитных полов, по свойствам, близким паркетным; из ксилолита также изготовлялись плитки. В последнее время к ксилолиту вновь возникает интерес у строителей.—————————————————————————————

Фибролит (от лат. fibra — волокно) получают из тонких длинных древесных стружек (/= 50. 200 мм; Ь = 2. 5 мм; 5 = 0,3. 0,5 мм), называемых «древесная шерсть», и портландцемента (реже магнезиаль­ного вяжущего). Смесь из стружек и вяжущего формуется в виде плит, подпрессовывается и выдерживается до затвердевания вяжущего.

Длина плит — 2,4 и 3,0 м; ширина — 0,6 и 1,2 м; толщина — 30. 100 мм; средняя плотность плит (марка) — 300; 400 и 500 кг/м3; прочность при изгибе — от 0,4 до 1,5 МПа; теплопроводность — 0,07. 0,13 Вт/(м • К); водопоглощение (по массе) — не более 35. 40 %.

Фибролитовые плиты применяют в качестве конструкционно-теп­лоизоляционного (марки 400 и 500) и теплоизоляционного (марка 300) материала для заполнения стен, перегородок, утепления перекрытий, но с обязательной защитой поверхностей от продувания.

Благодаря развитой системе открытых пор фибролит обладает хорошими акустическими свойствами, поэтому его используют как звукопоглощающий материал.

Фибролитовые плиты можно использовать в качестве несъемной опалубки при возведении бетонных стен: в них фибролит остается как теплоизоляционный элемент стены.

GardenWeb

Наряду с фибролитом за рубежом получил широкое применение новый вид строительного материала из смеси древесной щепы с цементом, именуемый «дюризол» (или деревобетон).

Деревобетон имеет небольшой объемный вес (в среднем 650 кг/м3), не гниет, не подвержен разрушению грызунами и насекомыми, не горит, морозоустойчив, обладает высокими теплотехническими свойствами (К = 0,08), хорошо пилится и гвоздится. Благодаря своему ячеистому строению деревобетон может «дышать», что в сочетании с его теплоизоляционными свойствами препятствует образованию конденсации в стенах наружных ограждений, а также является хорошим звукоизоляционным и звукопоглощающим материалом.

Деревобетон, так же как и фибролит, изготовляется из древесной стружки, смешанной с портландцементом, но имеет по сравнению с ним следующие преимущества. В то время как для изготовления фибролита требуется здоровая древесина в круглом виде, без сучков и свилеватости, щепу для деревобетона можно изготовлять из отходов здоровой древесины в виде горбыля и срезок, а также применять стружку, получаемую при механической обработке древесины (строжке, фрезеровании, сверлении и др.).

Фибролит в силу своей структуры имеет только форму плит, прочность которых на изгиб находится в пределах от 4 до 12 кг/см2, изделиям же из деревобетона можно придать любую форму — пустотелых армированных плит для сооружения перекрытий и блоков для устройства стен и др., что значительно расширяет область его применения. Деревобетон имеет повышенные теплоизоляционные свойства. При использовании деревобетона для устройства стен уменьшается расход цемента по сравнению с расходом при сооружении бетонных стен эквивалентной толщины, повышается индустриальность и сокращаются сроки строительства. Технология производства деревобетона проще, чем фибролита.

Существующая за рубежом технология производства деревобетона дает возможность выпускать:
1) блоки стеновые толщиной от 15 до 30 см;
2) плиты изоляционные сплошные и пустотелые размером 50 X 150 см, толщиной от 3 до 8 см;
3) плиты пустотелые армированные размером 50 X 150 см, толщиной от 8 до 24 см;
4) стеновые панели армированные и оштукатуренные с двух сторон размером 50 X 270 и 50 X 300 см, толщиной 10 см;
5) плиты для устройства перекрытий армированные и оштукатуренные размером 50 X 250, 50X 300 и 50 X 350 см, толщиной от 8 до 12 см.

Изделия из деревобетона находят широкое применение •в жилищном, общественном и промышленном строительстве для устройства наружных и внутренних стен и междуэтажных перекрытий, а также утепления и звукоизоляции строительных конструкций.

Внутренние несущие поперечные стены также возводятся из пустотных блоков деревобетона и имеют в первом этаже толщину 30 см, а во всех остальных, так же как и наружные стены, — 24 см.

Читайте так же:
Как растворить цементный клей

Внутриквартирные перегородки монтируются из плит деревобетона толщиной 6—8 см, размером 50 X 75 и 50 X 150 см; соединение их производится в шпунт и в гребень, имеющиеся на ребрах плит.

Для устройства междуэтажных перекрытий применяются полые плиты шириной 50 см, длиной 150 см и толщиной 12 см, по которым, используя как опалубку, укладывают арматуру и производят бетонирование ребристой плиты и оснований под полы.

Из плит деревобетона устраиваются также дверные и оконные перемычки.

При объемном весе 500—600 кг/м3 и коэффициенте теплопроводности, равном 0,09 ккал/м час град, наружные стены можно изготавливать толщиной 24 см.
В зависимости от величины пролета и нагрузки перекрытий плиты армируются путем укладки в них металлических стержней в процессе формования плит.

Процесс производства изделий из деревобетона — стеновых блоков, плит перекрытий, элементов перегородок и др. — состоит из следующих основных операций:
а) приготовление древесной щепы;
б) приготовление водных растворов хлористого кальция или жидкого стекла;
в) обработка щепы раствором химиката;
г) смешивание минерализованной щепы с цементом;
д) формование и уплотнение;
е) твердение и сушка.

Сырьем для производства деревобетона служат: древесина в виде отходов и дровяного долготья, портландцемент и минерализаторы — хлористый кальций или жидкое стекло.

Древесина должна быть здоровой, без гнили, трухлявости и большого количества крупных сучков.

Для приготовления древесной щепы можно применять все древесные породы, произрастающие в СССР, за исключением лиственницы и бука. При этом следует учесть, что качество деревобетона зависит от породы древесины и содержания в ней водорастворимых веществ. Наиболее пригодна древесина ели, затем сосны, пихты, тополя, березы, осины и др. Бук является совершенно непригодной породой.

Так как кора содержит значительно большее количество водорастворимых веществ, чем древесина, то щепа должна приготавливаться из окоренного сырья. Присутствие коры, . так же как и применение сырой щепы, значительно снижает прочность деревобетона. Заплесневелая или загрязненная щепа плохо схватывается с цементом и для применения не рекомендуется.

Влажность щепы не должна превышать 22%.

Практика работы по производству идентичного материала (фибролита) показала, что лучшие результаты получаются при применении вылежавшейся древесины. Наиболее благоприятные результаты вылеживания получаются при длительном хранении древесины в раскряжеванном и окоренном виде (чурки). Минимальный срок вылеживания древесины на складах определяется в 6 месяцев.

Для приготовления смеси применяется портландцемент марки не ниже 400. В целях соблюдения технологии производства и получения готовой продукции одинакового и хорошего качества необходимо строго соблюдать правило — применять все время цемент одного и того же качества.

Основой получения качественного деревобетона является прочное соединение древесной щепы с цементом. Водорастворимые вещества, имеющиеся в древесине, играют отрицательную роль в этом процессе, тормозят твердение цемента и препятствуют прочному соединению цемента с древесной стружкой.
Поэтому древесную щепу перед смешиванием с цементом необходимо освободить от водорастворимых веществ или нейтрализовать их путем химической обработки. Наиболее распространенным химикатом, применяемым для этих целей, является хлористый кальций (плавленый), отвечающий требованиям ГОСТ 450—41. При отсутствии хлористого кальция применяется жидкое стекло, отвечающее требованиям ГОСТ 962—41. Приготовление концентрированного раствора из плавленного хлористого кальция производится в деревянных чанах с перемешивающим устройством при температуре воды 70—80°. На 1 мг деревобетона (плотной массы) расходуется до 8 кг хлористого кальция или 4 кг жидкого стекла с удельным весом 1,5.

Древесная щепа должна быть по возможности однородной по размерам и конфигурации и иметь длину (вдоль волокон) 15—20 мм, толщину 2—3 мм и ширину 10—12 мм. Приготовление щепы, идущей на изготовление изделий из деревобетона, производится на рубительных машинах дисковой или другой конструкции, применяемых в целлюлозно-бумажной промышленности или в лесопильной промышленности для дробления отходов. Щепа сортируется на плоских или барабанных сортировках, при этом удаляются вся мелочь и пыль.

После сортировки щепа подвергается обработке (минерализации) 5%-ным раствором хлористого кальция или жидкога стекла при помощи механизмов окунанием щепы в раствор или же обрызгиванием. Расход хлористого кальция — 0,1—0,12 кг сухого вещества на 1 кг щепы. Длительность обработки минерализатором зависит от породы древесины, влажности и других факторов и определяется в каждом отдельном случае опытным путем. При организации пропитки следует предусмотреть возможность повторного использования раствора, стекающего со щепы. Пропитывание щепы раствором считается законченным, как только щепа оказывается равномерно смоченной, на что требуется 2—3 мин. Общее время смачивания и перемешивания составляет от 8 до 12 мин. Механизмами для минерализации щепы могут служить сетчатые транспортеры, мешалки и чаны, если операция производится по способу окунания.

Минерализованная щепа смешивается с портландцементом марки 400 при расходе последнего от 300 до 400 кг на 1 м3 изделий (плотной массы). Дозировка цемента производится по весу и устанавливается опытным путем в зависимости от требований, предъявляемых к физико-механическим свойствам изделий из деревобетона, и его объемного веса. Смешивание щепы с цементом продолжается 2—3 мин. и заканчивается после того, как вся стружка оказывается покрытой цементом, что распознается по однородному серому цвету смеси.

Количество цемента, которое необходимо добавлять во время смешивания, определяется экспериментальным путем. Необходимо следить, чтобы смесь была достаточно смочена и представляла собой мягкую и пластичную массу. В жаркое время массу приготавливают с несколько большим содержанием воды, чем обычно, для компенсации потери воды во время формования. В среднем на 1 м3 деревобетона расходуется до 265 л воды, включая и воду химического раствора.

При изготовлении стеновых бгоков желательно в массу добавить 10—12% дробленого сланца, что придает массе пластичность и способствует более легкому освобождению изделия из формы.

Формование деревобетона производится путем заполнения специальных металлических форм на станках, применяемых при изготовлении подобных изделий из бетона, глины и других материалов. Для изготовления стеновых блоков можно приспособить станок, которым пользуются при производстве шлакобетонных камней; для изготовления плитные материалов — прессы, применяемые для изготовления фибролитовых плит, и др.

При ручной работе сначала производится частичное заполнение форм с последующей утрамбовкой краев железным инструментом для получения правильных и прочных граней. Сжатие материала при его нормальном качестве составляет 20%. Эту усадку необходимо учитывать при конструировании и определении размеров форм. Хорошие результаты формования дает также вибрирование, особенно при применении высоких форм.

Отсутствие данных об оборудовании, применяемом для формования и прессования изделий из деревобетона за рубежом, не дает возможности в настоящее время дать конкретные рекомендации по этому вопросу. Однако есть все основания предполагать, что для этих целей могут быть использованы станки и машины, на которых изготавливаются идентичные изделия из шлакобетона и глины, — станок для изготовления шлакобетонных камней СМ-185, ленточные прессы по производству дырчатого кирпича и др.

Изделия из деревобетона после их формования подвергаются искусственному твердению в специальных камерах при температуре 35°. Время выдержки — от 12 до 24 час. При производстве фибролита выявлено, что режим искусственного твердения для цемента разных марок неодинаков и существенно отражается на прочности и качестве плит. Поэтому при организации производства деревобетона режимы твердения плит в каждом отдельном случае должны устанавливаться опытным путем.

Камеры твердения, в которых происходит термическая обработка изделий, оборудуются продольными и поперечными траверсными узкоколейными путями и механическим устройством для передвижения тележек во время загрузки и разгрузки камер.

Читайте так же:
Как почистить легкие от пыли цемента

Распалубка форм производится в зависимости от конфигурации и размеров изделий вручную или при помощи тельферов.

После выдержки в камерах твердения изделия на тележках по узкоколейным путям направляются в сушильные камеры. Время сушки —от 24 до 30 час. при температуре 60—65°. Готовые изделия после сушки зачищаются от возможных заусенцев и подаются на склад готовой продукции, где их укладывают и хранят в штабелях высотой до 2 м.

Цемент: характеристики, виды и свойства

Цементом называют порошкообразное вяжущее вещество, обладающее гидравлическими свойствами. Производится на основе клинкера, в который в качестве присадок добавляются минеральные добавки, содержащие сульфат кальция. Применяется в основном для приготовления строительных растворов и различных бетонов, которые имеют широкую сферу применения. Принципиальное отличие цементного раствора от других минеральных вяжущих – возможность набирания прочности даже во влажной среде, в то время как другим растворам (например, гипсовому), нужен сухой воздух.

Характеристики и свойства цементов

Для различных видов цемента присущи свои, уникальные характеристики, общими из которых считаются следующие свойства:

  • Стойкость цементного камня к коррозии – способность отвердевшего бетона противостоять агрессивному воздействию химических и щелочных сред. Для улучшения коррозиестойкости, при производстве в состав вводятся полимерные компоненты, снижающие пористость бетона.
  • Водопотребность: потребность сухого материала в определённом количестве воды для набирания необходимой подвижности готового раствора, обусловленной техническими условиями применения. При излишках воды в растворе, его поверхность получается недостаточно прочной, склонной к разрушению.
  • Тонкость помола – основная характеристика дисперсности цемента. Определяется количеством сухого остатка на сите после контрольного просеивания. Тонкость помола влияет на прочностные характеристики цементного камня и себестоимость производства.
  • Морозостойкость: устойчивость к отрицательным температурам, а также многоразовому замораживанию и оттаиванию. Качество цемента зависит от количества циклов, которое может выдержать отвердевший раствор без видимых разрушений. Для увеличения долговечности бетона используются различные минеральные присадки, увеличивающие его морозостойкость.
  • Прочность и предел прочности раствора определяется усилиями (измеряются в МПа), которые необходимо приложить для разрушения опытного образца. В зависимости от этого показателя цемент подразделяется на марки от М300 до М600. Для специальных объектов применяется продукция марки 700 или 1000.
  • Время схватывания определяется началом и окончанием отвердевания раствора. Этот показатель зависит от вида цемента, минеральных компонентов и модификаторов, входящих в состав, а также температурных и влажностных условий.

Выбор цемента: на какие характеристики обратить особое внимание

Все строительно-технические свойства цементов важны при проведении любых работ. Поэтому с уверенностью обозначить наиболее важные характеристики невозможно. Выбор производится по совокупности свойств и характеристик, наиболее полно подходящих для выполнения конкретных строительных или других задач. Именно поэтому существует довольно большое количество различных цементов, как общего, так и специального назначения.

Совет! При выборе цемента обращайте внимание на дату изготовления и фасовки, так как со временем порошкообразный материал слёживается до образования комков, вследствие чего ухудшаются его свойства.

Виды цементов

Классификация цементов на виды осуществляется в зависимости от вида клинкера и дополнительных компонентов, использующихся при изготовлении. Состав также влияет и на основную сферу применения.

Портландцемент

ПЦ – самый распространённый вид строительного материала, имеющий несколько разновидностей. Изготавливается из портландцементного клинкера, основой которого является двух и трёхкальциевый силикат, а также оксиды кремния и кальция.

ПЦ применяется в строительстве для изготовления отделочных и кладочных растворов, приготовления пенобетона, производства ж/б сборных и монолитных конструкций общего назначения.

Быстротвердеющий портландцемент

Одной из разновидностей ПЦ считается быстротвердеющий (БПЦ) материал, в состав которого кроме портландцементного клинкера входят минеральные компоненты, обеспечивающие интенсивный набор прочности на начальном этапе отвердения.

БПЦ применяется при производстве ж/б конструкций без пропаривающих камер, а также при скоростном (безостановочном) темпе строительства для приготовления кладочного раствора.

С гидрофобирующими добавками

Разновидность ПЦ с высокими водонепроницаемыми свойствами, которые достигаются путём введения в состав таких гидрофобных компонентов, как олеиновая кислота, асидол, мылонафт и так далее. Благодаря этим добавкам на поверхности цементного камня образуется гидрофобная плёнка, которая уменьшает гигроскопичность а, следовательно, влагопоглощающие свойства бетона.

Такие присадки используются при изготовлении раствора для фундаментов, ж/б конструкций, эксплуатируемых во влажных и мокрых условиях, в воде или когда есть угроза подтопления.

Цемент с ПАД

Поверхностно-активные добавки вводятся в состав в процессе помола. При перемешивании, ПАД образуют на зёрнах цемента тончайшую плёнку, предотвращающую сцепление частиц между собой. Это придаёт готовому раствору хорошую подвижность и пластичность, делает его удобоукладываемым.

Такой раствор применяется при создании сложных архитектурных конструкций, рельефных композиций, отлива декоративных элементов.

Тампонажный

Белитокремнезёмистый и низкогигроскопичный цементы изготавливаются с применением различных присадок, увеличивающих текучесть жидкого раствора, скорость схватывания и его прочность после окончательного застывания.

Применяются для защиты от грунтовых вод нефте- и газодобычных скважин методом их тампонирования.

Белый

Повышенное содержание таких силикатных и глинозёмистых компонентов, как глина, белый диатомит, каолин, известняк без окислов железа и марганца придают цементу белого оттенка. В процессе производства разогретый клинкер подвергают резкому охлаждению водой, что позволяет повысить белизну продукции.

Белый цемент используется при производстве искусственного камня, различных декоративных сухих смесей, изготовлении скульптур и других декоративных изделий, а также для устройства наливного пола.

Цветной

Если в белый цемент добавить сухой цветовой пигмент, получается цветной материал. Этот способ позволяет добиться практически любого оттенка и насыщенности раствора. Ещё один способ получения цветного портландцемента – технологический обжиг сырья. При определённой температуре клинкер меняет цвет на зелёный, жёлтый и чёрный. Особенность цветного продукта – большая усадка, выпадение солей и медленное затвердевание. Поэтому в раствор обычно добавляются пластификаторы и наполнители.

Применение цветных составов – оформление скульптур, декоративная штукатурка, производство цветной плитки и другие сферы.

Пуццолановый

Этот вид продукции включает в свой состав до 30% минеральных добавок и активные компоненты, которые вступают в химическую реакцию с цементом. Такие добавки делают готовый бетон стойким к сульфатам и пресной воде, а при изготовлении изделий автоклавным методом – очень прочным.

Изделия их пуццоланового цемента чаще всего используются при строительстве подземных или подводных коммуникаций и сооружений, так как они обладают слабой морозостойкостью.

Шлаковый

Гидравлические вяжущие, входящие в этот вид материала, изготавливаются из помолотых шлаков доменных печей и некоторых активизаторов. Железобетонные конструкции, изготовленные из шлакового цемента, отличаются высокой прочностью, а раствор применяется для кладки фундаментов и других конструкций с несущими функциями.

В зависимости от применяемых активизаторов, выделяют два основных вида продукции на основе доменного шлака:

  1. ШПЦ: продукт с добавлением портландцемента и гипсового наполнителя. Шлакопортландцемент отличается медленно нарастающей прочностью, низкой экзотермией и устойчивостью к агрессивным средам. Применяется при строительстве портов и других гидротехнических сооружений.
  2. ИШЦ: материал с добавлением извести, может включать небольшое содержание гипса и портландцемента, что улучшает его прочностные характеристики. Известково-шлаковый материал применяется для изготовления низкомарочного бетона, устойчивого к воздействию пресной воды.

Глинозёмистый

Изготовляется из известняка и других видов сырья, богатых глинозёмом. Помолотое сырьё подвергается термической обработке, поэтому цемент имеет тёмно-коричневый и даже чёрный оттенок. При приготовлении раствора требуется на 10% больше воды, чем для обычного портландцемента. При застывании выделяет тепло.

Читайте так же:
Как очистить емкость от цементного раствора

Глинозёмистый материал используется при проведении зимних строительных работ, аварийного строительства, ремонта мостов, подземных и других коммуникаций. Благодаря высокой огнестойкости, применяется в качестве кладочного раствора при возведении печей, каминов, дымоотводных и вентиляционных каналов.

Расширяющийся

Этот вид цемента обладает уникальной способностью расширяться в процессе твердения. Приращение объёма происходит благодаря химической реакции между вяжущим веществом и специальной добавки. В качестве вяжущего применяется глинозёмистый цемент, гипс, портландцемент и алюминат кальция. Раствор отличается быстрой схватываемостью (в зависимости от вяжущего, от 10 до 30 минут), отличной водонепроницаемостью и прочностью.

Расширяющиеся цементы применяются для изготовления ж/б труб и других изделий, эксплуатация которых предусматривает постоянный контакт с влагой, а также при ремонте различных гидротехнических сооружений и для создания водонепроницаемых швов в строительных конструкциях.

Особенности маркировки

Чаще всего цемент фасуется в мешки по 25 и 50 кг из крафт-бумаги, на которые наносится соответствующая маркировка.

1. Прежде всего, указывается нормативный документ, согласно которому произведён данный вид цемента.

2. Класс цемента по прочности на сжатие: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5, означающий максимальное давление в МПа, которое может выдержать опытный образец.

3. Состав входящих компонентов обозначается римскими цифрами:

  • I – портландцемент;
  • II – портландцемент с минеральными добавками;
  • III – шлакопортландцемент;
  • IV – пуццолановый;
  • V – композиционный цемент.

4. Маркировка цемента по видам производится следующими буквенными обозначениями:

  • ПЦ – портландцемент;
  • БЦ – белый;
  • ВРЦ – водонепроницаемый расширяемый;
  • СС – сульфатостойкий;
  • ПЛ – пластифицированный;
  • ШПЦ – шлакопортландцемент;
  • ГФ – гидрофобный.

5. В зависимости от скорости набирания цементом прочности, наносится следующая маркировка:

  • ЦЕМ I – цемент с максимальной скоростью набора прочности. 50% от проектной прочности набирается меньше чем за 48 часов. Может содержать не более 5% добавок.
  • ЦЕМ II – содержит от 6 до 35% добавок, влияющих на скорость затвердевания раствора. Чем больше добавок, тем медленнее происходит схватывания.
  • ЦЕМ III – шлакопортландцемент с нормальной скоростью схватывания. Содержит добавок от 36 до 65%.
  • ЦЕМ IV – цемент пуццолановый. Имеет среднюю скорость твердения. Содержит различных добавок от 21 до 35% от общей массы.
  • ЦЕМ V – цемент на основе композиционного сырья со средней скоростью твердения. Содержит небольшое количество дополнительных компонентов (11–30%).

Способы производства цемента

Технология получения цемента включает в себя два этапа:

  1. Получение клинкера. Минеральное сырьё, добытое различными методами, проходит дробилку, где разбивается на куски около 10 см в диаметре. После этого все компоненты, необходимые для производства смешиваются и обжигаются до получения однородной спёкшейся массы: клинкерных шариков.
  2. Перемалывание клинкера в порошок. В клинкерный порошок вводятся дополнительные компоненты, входящие в состав данного вида цемента, после чего производится их перемешивание и дополнительный помол.

В зависимости от физическо-технических характеристик исходного сырья, производство цемента осуществляется по одной из трёх технологий:

  1. Мокрый метод используется при изготовлении цемента из глины, мела и железосодержащих наполнителей. В результате помола сырья в воде, образуется шихта, которая подаётся в барабанные печи. В начальной стадии лишняя влага из шихты испаряется, после чего производится высокотемпературный обжиг. На выходе из печи получают клинкерные шарики, которые затем перемалываются в порошок.
  2. Сухая технология отличается тем, что сырьё перемалывается и подаётся в печь в сухом состоянии.
  3. Комбинированный способ производства может осуществляться двумя методами:
    1. сырьё готовится в воде, а полученная шихта фильтруется от воды, после чего подаётся в печь на обжиг;
    2. сухое сырьё измельчается, после чего увлажняется до образования влажной шихты, которая и отправляется на обжиг.

    В связи с высокими энергозатратами при использовании мокрого метода, большинство производителей применяют сухую технологию производства цементного порошка.

    Технические стандарты

    Технические условия, свойства, характеристики, сферы применения, классификация и другие аспекты регламентируются следующими документами:

    Основные производители

    Цемент является востребованным строительным материалом, поэтому его производство налажено практически во всех крупных промышленных регионах России. Рассмотрим наиболее крупные предприятия.

    «Евроцемент груп» – крупнейший в России холдинг, специализирующийся на производстве строительных материалов. Холдинг насчитывает 16 заводов по производству цемента, расположенных в различных регионах России, а также в странах ближнего зарубежья.

    ОАО «Новоросцемент» – крупный отечественный производитель цемента, в 2017 году отмечающий 135 лет со дня образования. Мощности завода позволяют выпускать около 5,7 миллиона тонн цемента, отвечающего международным стандартам качества.

    ОАО «ХК „Сибирский цемент“» – цементная компания, входящая в пятёрку крупнейших производителей России. Несмотря на молодость компании (основана в 2004 году), мощности позволяют производить до 5,3 млн тонн цемента.

    «Себряковцемент» – компания начала свою историю с ввода в эксплуатацию цементного завода в г. Михайловке в 1953 году, проектная мощность которого составляла 600 тысяч тонн продукции. В наши дни завод полностью модернизирован и рассчитан на выпуск 4,06 млн. т./год, что составляет около 5% всего производства цемента в России.

    Белый и цветной цементы, их особенности и применение в строительстве

    как выглядит белый декоративный цемент

    Среди огромного многообразия материалов, существующих на современном строительном рынке, цемент по праву занимает лидирующие позиции. Благодаря своей практичности, универсальности и привлекательной стоимости он находит широкое применение в различных сферах производства.

    Основой для изготовления цементов служат минеральные известковые и глинистые породы, дополненные комплексом минеральных добавок. При этом материалы, произведенные в различных регионах, могут иметь значительные отличия. Причиной этому является разный состав горных пород, выступающих в качестве исходного сырья для их изготовления.

    Белый как снег, прочный как камень

    Одной из таких разновидностей, имеющей специфические отличия от материалов аналогичного типа, является белый цемент – порошкообразное вяжущее вещество очень светлого, практически белого оттенка. Такой цвет и индивидуальные характеристики материал приобретает благодаря использованию специальных видов сырья и особой технологии, придающей ему не только необычную окраску, но и повышенную прочность.

    Отличительной чертой белых цементов является высокая тонкость их помола, характеризующаяся остатком твердого вещества на сите 0,08 в 7,8 — 10,8 %, при удельной поверхности в 360-400 м2/кг. Если сравнивать размер его фракций с портландцементами стандартного серого оттенка, то можно заметить, что в тонкость помола белого цемента составляет порядка 4500 см2/г, в то время, как у серых цементов этот показатель равняется 3500 см2/г.

    Помимо более качественной структуры, материал также обладает высокой скоростью застывания, составляющей на начальном этапе от 60 до 170 минут и от 165 до 255 минут в конце процесса. Маркируется, в соответствии с показателями прочности, индексами М400 и М500.

    Специфика и особая технология производства делает белый цемент достаточно редким материалом, производством которого занимается ограниченное число компаний из разных стран мира. Наиболее известными производителями цементных смесей белого цвета являются египетские, турецкие и датские фирмы, выпускающие продукцию высочайшего качества.

    Так выглядит фасовка готового белого цемента

    Отличительными характеристиками египетских цементов являются приятный светлый цвет и превосходная начальная прочность, определяемая маркой М600. Кроме того, он имеет повышенную износостойкость и высокий показатель среднего уровня белизны, составляющий порядка 87 %.

    На строительных рынках нашей страны также можно встретить высококачественный белый цемент датских производителей. Отличительными особенностями белого цемента Ольборг Уайт можно назвать высокую раннюю и стандартную прочность, с периодами в 2 и 28 дней соответственно.

    В качестве основы для его производства используется чистый известняк и песок мелкозернистых фракций. Он имеет ярко выраженную равномерную белую окраску, практически не содержит щелочных соединений, обладает высокой сульфатостойкостью и большим содержанием хроматов, количество которых составляет около 2 мг/кг.

    Постоянным спросом на протяжении последнего времени пользуется белый цемент турецкого производства. Турецкий белый цемент относится к быстросхватывающимся материалам, отличающимся высоким порогом прочности. Соответствует российской марке М600, подтверждающей показатель прочности на сжатие. О высоком качестве продукта свидетельствует показатель его светоотражения, составляющий от 86 до 90,13 %.

    Как выглядит белый цемент при работе с ним:

    Особенности производства белого цемента

    Являясь одним из самых востребованных и часто используемых строительных материалов, цемент, в том числе белого цвета, производится несколькими способами.

    К ним относятся:

    1. мокрый;
    2. полусухой;
    3. комбинированный;
    4. сухой способы изготовления.

    Начинается процесс изготовления с добычи сырья, подвергающегося измельчению и превращающегося в смесь с фракциями одинакового размера и формы. Затем полученный состав отправляется в специальные печи для обжига, после чего в него добавляются различные дополнительные компоненты. Итогом такой обработки становится появление мелкого порошка, отличающегося приятной структурой, сбалансированным составом и светлым оттенком.

    Впрочем, несмотря на огромное количество достоинств, таких, как практичность, длительный период эксплуатации, привлекательный внешний вид и удобство в работе с материалом, заслуживающих твердых «пятерок» по пятибалльной шкале, он имеет существенный недостаток – высокую стоимость. По этой причине многие задумываются о том, как изготовить белый цемент своими руками.

    Существует немало рецептов приготовления цементных составов, различающихся по трудоемкости и качеству конечного продукта.

    Вот один из них:

    1. Берется 6 порций мастики, 1 порция свинцовых белил. Компоненты растираются до порошкообразного состояния, после чего в смесь постепенно добавляется расплавленный белый воск.
    2. Такая смесь обладает высокой склеивающей способностью и может использоваться в качестве основы для кладок различной сложности.

    Области применения

    Основной сферой применения материала является изготовление штукатурных смесей для производства облицовочных работ. При этом часто датский белый цемент смешивается с различными цветными пигментами, придающими ему определенную окраску. Кроме того, его применяют в процессе изготовления изделий различной сложности, например, тротуарных плит, балконов, орнаментов, скульптур, карнизов и т.п.

    Благодаря своей внешней привлекательности и превосходным прочностным характеристикам белый цемент находит широкое применение в различных отраслях строительного производства, в том числе:

    • в создании смесей и составов различных оттенков;
    • в изготовлении элементов садово-паркового и архитектурного дизайна;
    • производстве продукции с высокими эргономическими качествами и привлекательным внешним видом, такой, как вазоны, лестницы, балясины и перила, ограждения различного типа и т.д.

    Используя белый цемент в домашних условиях необходимо знать как его разводить и тщательно соблюдать технологию приготовления раствора, взяв за основу информацию, имеющуюся на упаковке товара. Разводится он аналогично аналогу традиционного серого цвета: берется 3 части песка и 1 часть цемента, тщательно смешиваются и заливаются водой.

    Некоторые варианты применения белого цемента

    Ступени из белого цемента Белый цемент в ландшафтном дизайне Белый цемент в ландшафте Балясины из белого цемента

    Плюсы и минусы, отзывы потребителей

    В числе основных преимуществ белых цементов стоит отметить:

    1. хорошую способность к обработке, пластичность и отличные прочностные качества;
    2. возможность использования в качестве основного материала, служащего для финишной отделки поверхностей различного типа;
    3. высокие эстетические характеристики и эргономичность. В данном случае, используя для оценки материала стандартную шкалу из пяти баллов, можно присвоить этому цементу заслуженную «пятерку».
    4. высокую стойкость к любым внешним воздействиям и т.д.

    Главным недостатком белого цемента можно назвать его высокую стоимость. Кроме того, некоторые потребители высказываются в его адрес достаточно критично, утверждая, что этот материал нельзя назвать цементом в прямом смысле этого слова, так как он представляет собой нечто среднее между цементом и глиной. Некоторые из них также отметили присутствие большого количества добавок в цементных составах белого цвета и несоответствие заявленных марок содержимому упаковок.

    Цветные декоративные цементы: характеристики, состав, особенности

    Помимо серого и белого цементов современная промышленность выпускает составы различных цветов, содержащие минимальное количество железистых и других пигментирующих компонентов.

    Цветной декоративный цемент получают путем одновременного помола белого портландцементного клинкера, а также гипса и свето-щелочестойких цветных пигментов, дополненных добавками специального типа.

    В заводских условиях производятся декоративные составы на основе портландцемента белого, зеленого, желтого и черного оттенков различной интенсивности. Для придания материалу других вариантов окраски используются специальные красящие пигменты, которые можно использовать в домашних условиях.

    Различные цвета декоративных цементов

    как выглядит цветной цемент

    «Тонкости» изготовления

    Свою окраску декоративные цементы получают в процессе помола белого клинкера, когда к исходному материалу добавляются красители, измельченные до соответствующего состояния. Красным его делает мумия, коричневым он становится благодаря умбре, охра окрашивает его в желтый цвет, окись хрома – в зеленый, сажа придает ему черный оттенок, а ультрамарин — синий.

    При необходимости цветной цемент можно сделать и своими руками.

    Для этого нужно соблюдать следующие правила:

    • максимальная концентрация красящего вещества в общей массе смеси не должна превышать 5%;
    • не стоит переборщать с количеством песка, заглушающего цвет и снижающего пластичность состава;
    • перемешивать компоненты нужно очень тщательно.

    Применение и стоимость

    Основной областью применения цветных цементов является создание различных архитектурных форм, где они используются в виде растворов, бетонных составов и побелок. Кроме того, они применяются для облицовки панелей и блоков и входят в состав цементных красок.

    Что касается стоимости этого материала, то она на порядок выше аналога традиционного, серого оттенка. купить цветной цемент можно в любом строительном магазине. Средняя цена упаковки материала марки М500 составляет порядка 410 – 490 рублей.

    Использование цветных цементов для декоративной отделки зданий:

    Достоинства и недостатки цветного цемента

    Основным достоинством материала можно назвать его высокие эргономические характеристики и внешнюю привлекательность, благодаря которой он находит применение в области дизайна и декора внутренних и наружных частей зданий. При этом при использовании цветных цементов окрашивается не только поверхность готовых изделий, но и вся масса бетона, за счет чего достигается более выраженный эстетический эффект.

    Впрочем, он имеет и некоторые недостатки. Один из них: усиление усадки за счет использования красящих пигментов. Кроме того, при использовании красителей низкого качества на поверхности бетонов может выступить солевой осадок, ухудшающий внешний вид готовых изделий. В целом же, этот материал отличается высоким качеством и широкими возможностями применения.

    Арболитовые блоки: плюсы и минусы, изготовление своими руками

    Поиск универсального строительного материала, оптимального по своим теплотехническим, прочностным и экологическим характеристикам увенчался изобретением арболита. Произошло это в 50-е годы прошлого века в бывшем СССР.

    Всесторонне изучив уникальные свойства древобетона (второе название арболита) советские ученые дали ему «зеленый свет». Основным заказчиком нового конструкционно-теплоизоляционного материала стали северные районы Советского Союза, где строительство домов из арболита продвигалось ускоренными темпами.

    К сожалению, в конце 90-х годов 20 века использование этого уникального материала пошло на убыль, поскольку жилые дома стало выгоднее возводить из крупноразмерных керамзитобетонных панелей.

    Сегодня арболит переживает второе рождение и его с каждым годом все активнее используют в индивидуальном строительстве. Поэтому мы не имеем права пройти мимо этого интересного материала и не рассмотреть подробно все его плюсы и минусы.

    Достоинства и недостатки арболитовых блоков

    Следует отметить, что в прошлом веке арболит использовался не только для изготовления стеновых блоков, но также выпускался в виде листов, которые применяли для утепления и звукоизоляции полов.

    Сегодня в этом качестве древобетон практически не используется, потому что его основные достоинства раскрываются при возведении малоэтажных зданий. Перечислим их более подробно.

    — Низкая теплопроводность

    Стеновые блоки из арболита относятся к категории эффективных теплоизолирующих материалов. Об этом говорит следующий факт: стена из арболита толщиной всего в 30 см так же хорошо удерживает тепло, как кирпичная кладка метровой толщины.

    Поэтому в отзывах владельцев домов из арболитовых блоков в первую очередь отмечается существенная экономия топлива даже в самые холодные зимы.

    Прочность арболитовых блоков напрямую зависит от их плотности. Для конструкционно-теплоизоляционного древобетона плотностью 600-650 кг/м3 она составляет от 20 до 35 кг/см2. По данному показателю арболит практически не отличается от своих главных конкурентов – пено и газобетона.

    Важным плюсом является пластичность этого материала. Данный факт объясняется тем, что в состав арболитовых блоков входит древесная щепа, армирующая этот материал. Поэтому под нагрузкой древобетон не трескается, а только немного деформируется без потери целостности.

    Возводя дом из арболита, вам не придется тратить лишние деньги и время на заливку бетонного армированного пояса, который необходим для хрупких стен из газо и пенобетонных блоков.

    — Морозостойкость

    У арболита морозостойкость (количество циклов замерзания-оттаивания в водонасыщенном состоянии) составляет от 25 до 50. На практике это означает, что дом из этого материала простоит не менее 50 лет (подтверждено исследованиями существующих зданий). У пеноблоков сопротивляемость замораживанию и оттаиванию не превышает 35 циклов.

    Говоря о плюсах арболита, следует также сказать о его низкой карбонизационной усадке. Этим термином обозначают процесс потери прочности цементным камнем из-за реакции с атмосферным углекислым газом, в результате которой получается мягкий мел.

    — Хорошая звукоизоляция

    У арболитовых блоков в акустическом диапазоне от 125 до 2000 Гц коэффициент звукопоглощения составляет от 0,17 – 0,6. У кирпича этот показатель хуже почти в четыре раза. У древесины он находится в границах от 0,06 до 0,1, что так же существенно меньше, чем у древобетона.

    — Легкий вес

    1 м3 блоков из конструкционно-теплоизоляционного арболита весит почти в 3 раза меньше кирпича и почти в 1,5 раза меньше керамзитобетона. Это позволяет существенно снизить затраты на возведение фундаментов под арболитовые стены.

    — Экологичность и долговечность

    Древобетон – один из самых экологичных строительных материалов, поскольку в его состав входят только натуральные компоненты – цементный камень, древесная щепа, вода, хлористый кальций (используется в пищевой промышленности) или обычное известковое молоко.

    В стене этот материал ведет себя превосходно, поскольку не гниет, не боится плесневых грибков и не горит. Кроме этого, древобетон хорошо дышит и регулирует влажность воздуха в помещении, поглощая избыток влаги и отдавая ее при недостатке.

    — Негорючесть

    Арболит относится к группе трудногорючих материалов (группа горючести Г1). Кроме этого, древобетон является трудновоспламеняемым (группа воспламенямемости В1) и малодымообразующим материалом (Д1).

    — Легкость обработки

    Древобетон легко обрабатывается любым механическим инструментом. Его можно пилить и сверлить, он хорошо держит гвозди и шурупы. Шероховатая поверхность блоков является идеальной основой для нанесения штукатурных растворов без использования армирующих сеток.

    К минусам арболитовых блоков можно отнести невысокую точность геометрических размеров. Поэтому стены из этого материала требуют выравнивания штукатурными растворами или листовыми отделочными материалами (гипсокартон, магнезит, вагонка, сайдинг).

    Поскольку технология изготовления арболита основана на использовании древесной щепы – достаточно дорогого материала, то стоимость блоков из древобетона превышает цену газобетона в среднем на 15-20%.

    1м3 арболитовых блоков (500х250х400 мм) стоит от 4000 до 5200 рублей, в то время как газобетонные блоки производители предлагают по цене от 3400 до 3800 руб.

    Бизнес по производству арболита является одним из самых интересных на текущий момент времени. Это связано с высокой (и растущей) популярностью материала у конечных заказчиков, с простотой изготовления арболитовых блоков, наконец, не последнюю роль играет нехватка проверенных временем производителей.

    Федеральная розничная «Русский Арболит» предлагает вам рассмотреть возможность приобретения франшизы по производству арболита. При этом мы не только поставим вам лучшее на текущий момент оборудование на рынке (выпускаем его уже 10 лет, прежнее название компании «Русский Арболит» — Опытно-Конструкторское Бюро «Сфера»), но и обеспечим полную загрузку ваших мощностей своими заказами.

    Арболитовые блоки делаем сами

    Учитывая достаточно высокую цену качественного арболита, у многих застройщиков возникает естественный вопрос о возможности его самостоятельного изготовления. На первый взгляд кажется, что ничего сложного в этом процессе нет: смешал цемент с древесной щепой, добавил воды и формуй себе блоки.

    Однако, сделать арболит своими руками на своем участке будет намного сложнее, чем в теоретических рассуждениях.

    Во-первых, почти все домашние умельцы, презентующие собственные технологии изготовления блоков с добавлением измельченной древесины, на самом деле говорят не об арболите, а об опилкобетоне. Это принципиальная разница. Опилкобетон не только существенно отличается по составу от арболита, но и хуже по своим прочностным и теплотехническим характеристикам.

    Во-вторых, щепа для арболита должна соответствовать достаточно жестким требованиям. Ее толщина не должна превышать 5 мм, а длина – 25 мм.

    Поэтому на производстве вся древесина сначала пропускается через дробильную машину и только после этого смешивается с цементом.

    В-третьих, серьезным врагом прочности арболитовых блоков является сахароза. Она содержится в древесине и обязательно должна быть нейтрализована. Для этого на предприятиях используют безопасный хлорид кальция или сернокислый алоюминий. В домашних условиях у вас может не оказаться этих веществ.

    Если же вы все-таки нашли подходящую по фракции щепу для арболита, то нейтрализатор сахарозы можно заменить раствором гашеной извести. В нем щепу нужно выдержать не менее 3 часов. Другим вариантом замены нейтрализаторов сахарозы является выдерживание дробленой древесной массы под открытым небом в течение 3 месяцев.

    Самое простое оборудование для производства арболитовых блоков включает в себя растворомешалку и формовочный вибростанок. Стоимость такого комплекта составляет около 58 000 рублей, поэтому окупится он только при условии крупных объемов производства (строительства дома или частный бизнес).

    Исходная смесь для изготовления арболитовых блоков готовится в пропорции 4:3:3 (вода, щепа, цемент). Опилки и стружку в арболит добавлять можно, но их количество не должно превышать 5-10% от общего объема древесного сырья.

    Древесно-цементный раствор перемешивают в бетоносмесителе до образования однородной массы. Она должна быть не водянистой, а рассыпчатой. При сжатии ее в кулаке полученный комок должен хорошо держать форму и не разваливаться.

    После укладки смеси в металлическую форму, ее вибрируют на станке, после чего готовый блок укладывают под навес на 3 недели для набора марочной прочности.

    Полезное видео по теме:

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector