Изготовление строительных материалов: оборудование для производства силикатного кирпича и технология проведения работ

Изготовление строительных материалов: оборудование для производства силикатного кирпича и технология проведения работ

Кирпич, наверное, является самым распространенным строительным материалом. Используется он повсеместно, независимо от типа конструкции и ее последующего использования. Однако перед тем как приобрести оборудование для производства силикатного кирпича, необходимо выяснить, как именно он изготавливается. Ведь разные типы материала требуют различной аппаратуры.

Преимущества и особенности использования представленного изделия

Среди достоинств можно выделить такие:

— белый оттенок, который всегда можно изменить с помощью краски;

— возможность не осуществлять дополнительную отделку здания, так как материал имеет отличные декоративные качества и внешний вид;

— благодаря большому количеству различных фактур поверхности кирпича, вы можете выстроить очень оригинальный дом, который не будет похож на остальные сооружения;

— хорошие теплосохраняющие и звукоизоляционные свойства;

Поэтому такое изделие всегда будет пользоваться спросом.

Из чего изготавливается продукт?

Перед тем как выбирать оборудование для производства силикатного кирпича, рассмотрим, какое же сырье понадобится для работы. Итак, вам необходимо приобрести (или добыть самостоятельно) такие ингредиенты:

— известь (она должна быть сухой и негашеной, поэтому оберегайте ее от взаимодействия с влагой);

— песок (просто обязан быть очищенным от различных примесей, поэтому внимательно выбирайте поставщика или уделяйте максимум внимания правильной добыче этого компонента);

— вещества, которые обеспечивают быстрое затвердевание смеси;

— краситель (при надобности).

— вода (не должна содержать элементов, которые впоследствии образуют накипь).

То есть все компоненты должны быть максимально чистыми.

Какая аппаратура входит в производственную линию?

Теперь рассмотрим, какое же оборудование понадобится для работы. Желательно приобретать готовую полностью автоматизированную линию, так как она стоит немного дешевле, чем приобретение отдельных станков, и содержит все необходимые устройства.

Итак, вам понадобятся такие аппараты:

1. Бункера для сырья: песка, извести и других связывающих компонентов.

2. Дозаторы ингредиентов. Дело в том, что создание действительно качественного материала требует соблюдения количественного соотношения компонентов.

3. Смесители сырья (стержневой и двухвальный).

5. Пресс для производства силикатного кирпича.

6. Устройство для складывания материала.

8. Транспортные линии для загрузки и разгрузки исходных компонентов.

9. Передаточные тележки, с помощью которых производится перевозка готового продукта.

Технология изготовления изделия

Она предусматривает поэтапное совершение определенных работ:

1. Приготовление сухой смеси всех компонентов. Для этого используется два способа: силосный и барабанный. При этом в процессе задействованы очень точные весы и дозаторы, с помощью которых контролируется состав смеси.

2. Прессование. С этой целью формы наполняются перемешанной смесью и придавливаются. Далее формированный кирпич грузится на вагонетки.

3. Тепло-влажная обработка. Для этого применяется автоклав для производства силикатного кирпича. Продолжается обработка примерно 12 часов. При этом температура внутри устройства достигает значения в 190 градусов. Кроме того, в автоклав подается пар под высоким давлением.

Далее готовый кирпич перегружается на вагонетки и складируется. После этого его можно отправлять заказчику либо доставлять в магазин строительных материалов. Вот и все. Удачи!

Производство кирпичей: оборудование, технология

За много веков истории строительных материалов кирпич зарекомендовал себя как надёжный универсальный материал. Самые последние разработки в сфере строительства не способны полностью вытеснить кирпич с рынка, и эта ситуация сохранится ещё долгое время. Кирпич отлично подходит для строительства капитальных зданий и сооружений благодаря своим свойствам. Производство кирпичей из глины не претерпело значительных технологических изменений за несколько последних веков, зато появились другие способы изготовления блоков для кирпичной кладки. Среди них самыми популярными являются технологии производства силикатного кирпича, а также использование высокого давления в качестве альтернативы или дополнения к обжигу.

Виды кирпичей и их характеристики

Кирпичом принято называть твёрдые блоки для кладки конструкций определённых размеров. При большом отклонении от стандартов длины, ширины и высоты, изделия именуют уже просто строительными блоками. Единичный, простой кирпич российского производства изготавливают длиной 250 мм, шириной 120 мм и 65 мм в высоту, существуют также полуторный и двойной варианты высотой 88 и 138 мм соответственно. В Европе приняты свои стандарты типоразмеров кирпича, что связано с историческим развитием системы измерения. Материалом для изготовления кирпича может быть большое количество сыпучих и измельчённых веществ, но самыми популярными являются глина и песок с известью. Это отражено в названии блоков, красный керамический кирпич делают почти целиком из глины, тогда как производство силикатного кирпича основано на смеси песка и извести. Характеристики такого материала несколько ниже, чем керамического, что компенсируется сравнительно низкой ценой. Третий тип гиперпрессованных блоков может состоять из самых различных материалов, в зависимости от запланированных производителем характеристик. Все три основных типа подразделяются на большое количество подтипов с различными свойствами и областями применения.

Технологии

Способы производства кирпичей различаются, в зависимости от используемого сырья. Технология производства кирпича из глины с использованием высокотемпературного обжига остаётся неизменной на протяжении уже нескольких тысяч лет, тогда как изготовление силикатного кирпича началось только в конце XIX века. Силикатный кирпич не требует обжига, как керамический, вместо этого на смесь воздействуют водяным паром под большим давлением. Гиперпрессы для изготовления кирпичных блоков вообще возникли сравнительно недавно, этот способ не использует воздействие высоких температур при формировании твёрдого материала. Тем не менее гиперпрессованные кирпичи не уступают по своим свойствам, а зачастую превосходят своих «древних собратьев». Специалисты сравнивают такой материал с высококачественным клинкерным кирпичом.

Производство керамического кирпича

Оборудование для выпуска кирпича из глины пластичным или полусухим методами должно включать в себя следующие обязательные узлы и помещения:

Сырьевой склад, где глина предварительно «вылёживается» до нужной степени влажности. Здесь же возможно добавление бутирующего материала, песка или битого кирпича, в количестве не более 30%. Такие добавки позволяют сырцу легче держать форму и снижают деформацию при температурной обработке.

Узел измельчения и перемешивания сырья может включать в себя несколько аппаратов для поэтапного фильтрования, дробления и создания однородной массы. Для пластичного метода добавляют установки обработки глины водяным паром.

Формированием сырцовых изделий занимаются устройства на основе вакуумных или гидравлических прессов. Эти аппараты выдают полосу для нарезки, из которой уже и формируется кирпич-сырец. Компактные гаражные и самодельные варианты могут формировать готовые штучные изделия без необходимости разрезания, но скорость работы таких установок крайне мала.

Печи для сушки сырца и его обжига производят двух типов: камерные и туннельные. Второй вариант требует основательной постройки, зато позволяет потоковое безостановочное производство. Полусухой метод формования сырца позволяет сэкономить время просушки. Стандартная температура обжига керамических блоков составляет 1000 ° С.

Склад готовой продукции, куда поступают обожжённые кирпичи для хранения и реализации.

Узлы транспортировки между установками разной степени механизации труда, от ручного до конвейерного типа.

Шамотный кирпич

В строительстве печей и других огнеупорных поверхностей использование обычного кирпича недопустимо. Силикатный кирпич не способен выдержать даже температуру обычного пламени сгорания дров, а простой керамический блок теряет свои прочностные свойства при температурах свыше 800 ° С . Да и постоянные колебания температур неблагоприятно сказываются на свойствах обычных кирпичей. Требуется материал, способный выдерживать периодический сильный нагрев и последующее остывание в течение длительного срока эксплуатации. Одним из самых популярных огнеупорных материалов считается шамотный кирпич, в основе изготовления которого лежит производство кирпичей из специальной глины — шамота. Оборудование для производства кирпича из неё аналогично описанному выше, но отличительными особенностями от технологии выпуска обычных керамических блоков являются два этапа:

При подготовке сырья тугоплавкая глина проходит предварительную высокотемпературную обработку, для улучшения огнеупорных свойств готового изделия применяют минеральные добавки, в частности оксид алюминия.

Обжиг сырца происходит не при 1000 ° С, а при 1500 и выше, время обжига составляет не менее 5 часов. При таких температурах происходит спекание материала и преобразование химического состава в целом.

Пористость шамотного кирпича определяет его прочность и теплоизоляционные свойства.

Клинкерные блоки

Облицовка стен и других элементов конструкции — это не только красивый внешний вид материала, но и его устойчивость к атмосферным воздействиям и механическим повреждениям. Производители кирпичей начиная с 18 века производят особенно прочный материал, сравнимый по износоустойчивости с природным камнем. Название пришло из немецкого за звонкий отклик кирпича при постукивании, это неудивительно, ведь клинкерные блоки являются одним из самых плотных материалов в своём классе. Клинкерное производство кирпичей предъявляет повышенные требования к качеству сырья, требуется контроль содержания оксидов железа, кальция и магния, а также достаточное содержание оксида алюминия. Температура обжига облицовочного материала по этой технологии составляет 1000- 1400 ° С, в остальном технология производства повторяет способ получения обычного керамического кирпича. Одним из основных недостатков клинкерных керамических блоков является их хорошая теплопроводность, поэтому при облицовке наружных стен здания может потребоваться дополнительная тепло- и звукоизоляция. Кирпичи по этой технологии выпускают в самом различном исполнении, в том числе с пустотами на тыл ь ной стороне и глазурью на лицевой.

Технология производства кирпича силикатного

Процесс формирования твёрдых блоков из смеси извести и песка основан на термической обработке готового раствора и возник сравнительно недавно, тогда как использование смеси в строительстве насчитывает уже пару тысячелетий. На производстве силикатного кирпича можно выделить 3 основных этапа: подготовка сырья, гашение извести и собственно изготовление блоков. Подготовка включает в себя следующие этапы и аппараты:

Сеялка для песка. Фракция песчаного сырья должна составлять не более 2.5 мм, к тому же, процесс просеивания позволяет очистить песок от органических вкраплений.

Установки для измельчения негашёной извести.

Возможна установка силоса для предварительного гашения извести

Аппарат, дозирующий подачу сырья в смесь. Смесь на 90-92% состоит из песка, остальное — гашёная известь, цветовые пигменты и модификаторы.

Установки для гашения извести разделяются на 2 типа:

Барабанные установки с использованием водяного пара позволяют быстро завершить процесс гашения в смеси, однако являются энергозатратными.

Силосные конструкции из нескольких секций позволяют получать непрерывный поток готовой смеси, несмотря на то, что для реакции может потребоваться до 10 часов.

На последнем этапе происходит формование блоков в прессовальных аппаратах и отправка сырца в автоклав, где под давлением и воздействием водяного пара высокой температуры в кирпиче формируются соединения гидросиликата кальция, который обеспечивает твёрдость строительному блоку. Автоклавная обработка длится 10-20 часов, поэтому для поточного производства потребуется установка нескольких автоклавов.

Вибропресс

Этот станок для производства кирпича и других блоков на основе строительных смесей является довольно универсальным средством, ведь замена форм может быть произведена без значительных модификаций всей установки. В продаже имеются модели, снабжённые дозаторами, смесителями и даже транспортировщиками изделий к месту просушки или дополнительной обработки.

Гиперпрессованные кирпичные блоки

Такой вариант изготовления не использует температурную обработку вообще, так как основан на вяжущем свойстве цемента. Линия производства сведена к минимуму, что позволяет разместить его на небольшой территории. В состав оборудования, кроме самого гиперпресса могут входить следующие установки:

Фильтровально-дробильное оборудование для измельчения сырья и удаления органического мусора.

Дозатор для автоматического контроля за подачей компонентов.

Смеситель, может быть встроен в конструкцию гиперпресса.

Установка транспортировки кирпича к месту хранения.

Готовые варианты мини-заводов

Несмотря на обилие производителей, рынок строительных материалов не перенасыщен, как считают специалисты, они же отмечают стабильный ежегодный рост спроса и объёмов строительства. Поэтому собственный мини-завод по производству кирпича может стать прибыльным семейным бизнесом. Окупаемость такого дела может составить от одного года до двух, в зависимости от налаженного производства и квалификации рабочих, а также путей сбыта готового материала. Минимальные вложения на технологическое оборудование и пусконаладочные работы может составить от 3 млн руб. до 1 млрд. К этому стоит добавить аренду подходящего помещения и закупку сырья. Особенно стоит обратить внимание на производство гиперпрессованного кирпича, который требует меньше всего площади для размещения установок.

Производство в гараже

Чтобы открыть производство кирпичей на придомовом участке, достаточно будет потратиться на гиперпресс, тогда все остальные операции придётся делать вручную. Себестоимость такого кирпича будет самой минимальной, но трудозатраты — заметно выше.

Заключение

Прибыльность кирпичного бизнеса подтверждается многими примерами. Однако производство потребует не только серьёзных финансовых вложений, но и усилий по поддержанию рабочего процесса, по контролю за качеством и по поиску каналов сбыта. Через год-другой усилия обязательно окупятся стабильной прибылью.

Добавки для производства силикатного кирпича

Силикатный кирпич

I.История

Силикатный кирпич используется в строительстве уже довольно давно. В 2005 году запатентованному производству силикатного кирпича исполнилось 125 лет. Первый патент на способ получения стеновых блоков из извести и песка был выдан еще в 1880 году в Германии. А уже в 1901 году в России работало 9 заводов по производству силикатного кирпича с общим объемом выпуска 150 млн кирпичей.

II. Основные сведения о силикатном кирпиче.

Кирпич представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный методом прессования увлажненной смеси из песка и других мелких заполнителей, извести и различных вяжущих с применением добавок или без них и отвердевший под действием пара в автоклаве.
По назначению кирпич и камни (ГОСТ 379-79) разделяют на рядовой и лицевой. Кроме того, их подразделяют на неокрашенные и цветные — окрашенные в массе или с поверхностной отделкой лицевых граней.
По виду изготовления кирпич и камни подразделяют на пустотелые, пористые (с пористыми заполнителями), пористо-пустотелые и полнотелые. Одинарный полнотелый или с пористыми заполнителями кирпич выпускают размерами 250X120X65 мм. Масса его не нормируется. Практически она не превышает 3,5. 3,7 кг. Утолщенный пустотелый или полнотелый кирпич с пористыми заполнителями выпускают размерами 250X120X88 мм, а силикатные пустотелые камни — размерами 250X120X138. Масса утолщенного кирпича в высушенном состоянии должна быть не более 4,3 кг.
По теплотехническим свойствам и средней плотности в сухом состоянии кирпич и камни подразделяют на три группы:
эффективные, позволяющие уменьшать толщину ограждающих конструкций по сравнению с толщиной стен, выложенных из полнотелого кирпича; к этой группе относят кирпич плотностью не более 1400 кг/м3, камни плотностью не более 1450 кг/м3 и теплопроводностью до 0,46 Вт/(м х К);
условно эффективные, улучшающие теплотехнические свойства ограждающих конструкций без снижения их толщины; к этой группе относят кирпич плотностью 1401. 1650 кг/м3, камни плотностью 1451. 1650 кг/м3 и теплопроводностью до 0,58 Вт/(м х К);
обыкновенный кирпич плотностью свыше 1650 кг/м3.
В зависимости от предела прочности при сжатии камни, а кирпич при сжатии и изгибе (без вычета площади пустот) подразделяют на марки 300; 250; 200; 150; 125; 100; 75. Лицевой кирпич изготавливают марки не менее 125 и камни не менее 100.

Cиликатный кирпич представляет собой искусственный безобжиговый стеновой строительный материал, изготовленный методом прессования увлажненной смеси из песка и других мелких заполнителей, извести и различных вяжущих с применением добавок или без них и отвердевший под действием пара в автоклаве.Несомненное производство силикатного кирпича перед керамическим, это его высокие звукоизоляционные свойства, такое преимущество является очень необходимым при строении межквартирных или межкомнатных стен.

Прочностные показатели, точность геометрических размеров, четкость граней, повышенная морозостойкость позволяют применять силикатный кирпич и камни в качестве лицевых материалов для завод силикатного кирпича фасадов зданий.

Несомненное преимущество силикатного кирпича перед керамическим, это его высокие звукоизоляционные свойства, такое преимущество является очень необходимым при строении межквартирных или межкомнатных стен.

Не разрешается применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей зданий ниже гидроизоляционного слоя, подвергающихся воздействию грунтовых и сточных вод. Не допускается использовать силикатный кирпич для стен зданий с мокрым режимом эксплуатации (бань, прачечных, пропарочного отделения) без специальных мер защиты стен от увлажнения. В этих конструкциях можно применять силикатный кирпич только повышенной морозостойкости от Мрз 50. Силикатный кирпич не используют для кладки печей и труб, так как он не выдерживает длительного воздействия высокой температуры.
Прочностные показатели, точность геометрических размеров, четкость граней, повышенная морозостойкость позволяют применять силикатный кирпич и камни в качестве лицевых материалов для фасадов зданий.
Применение в строительстве малых стеновых блоков также существенно повышает производительность процесса строительства, поскольку скорость монтажа блоков в 4–5 раз выше, чем скорость монтажа кирпича для того же возводимого объема. А экономия на возведении конструкции может достичь 50% раствора, притом что суммарная масса 1 м3 кладки уменьшится в 1,5 раза.
Силикатные межкомнатные блоки позволяют использовать любые виды отделки: окраску, оклейку обоями, облицовку керамической плиткой, декоративную штукатурку и т. д. Строения из них практически вечны и не требуют специального ухода.

Сравнительные характеристики физико-химических свойств блоков силикатных стеновых межкомнатных полнотелых

Сырье для производства стеновых материалов

Основными видами природного сырья для производства стеновых материалов являются глинистые, песчаные и карбонатные породы, используемые для получения глиняного (обожженного) и силикатного кирпича. В меньшем количестве применяются пильные известняки, туфы и другие природные камни.

Глинистый кирпич изготавливается из легкоплавких умеренно пластичных глин с введением отстающих добавок. Глины используются хорошо формующиеся и не дающие деформаций и трещин при сушке и обжиге. Полученный после обжига кирпич должен отвечать требованиям ГОСТа 530-07 "Кирпич и камни керамические".

Силикатный кирпич производится из смеси, содержащей 92-95 % песка и 5-8 % извести. Песок должен быть мелким. К вредным примесям относятся: слюда, полевые шпаты и органические вещества. Требования к качеству песка лимитируются ОСТом 21-1-80 "Песок для производства силикатных изделий автоклавного твердения". Известь получают из чистых и доломитизированных известняков, требования к качеству которых определяются ОСТом 21-27-76 "Породы карбонатные для производства строительной извести".

Техногенные виды сырья для производства стеновых материалов многообразны.

Пригодные для получения кирпича горные породы встречаются во вскрыше угольных разрезов, месторождений огнеупорных и бентонитовых глин, флюсовых и других известняков, железистых кварцитов, марганцевых руд, строительного камня и песка, серы, графита и др. Утилизируются они редко и изучены, как правило, слабо. Утвержденные во вскрыше запасы кирпичных глин на действующих горнодобывающих предприятиях имеются лишь на пяти месторождениях: Лебединском — железистых кварцитов в Белгородской, Верхнекамском — фосфоритов в Кировской, Ерковецком — бурого угля в Амурской областях, Раковском — бурого угля в Приморском крае и Азкамарском -бентонита в Узбекистане, а силикатных песков лишь на двух месторождениях: Кингисеппском — фосфоритов в Ленинградской области и Лебединском — железистых кварцитов в Белгородской области. В то же время количество специально разведанных месторождений кирпичных глин исчисляется тысячами.

Пока еще очень мало применяются при изготовлении кирпича и другие виды горнопромышленных отходов.

В производстве обожженного кирпича наиболее эффективными являются хвосты углеобогащения, отходы коксохимических производств и зола тепловых электростанций. Эти отходы применяются как отощающая и топливная добавка. Введенные в измельченном состоянии в запесоченные и лёссовидные суглинки, они оказывают положительное влияние на процессы формирования и сушки сырца, снижают расход топлива на обжиг и повышают прочность готовых изделий. Как показала практика работы кирпичных заводов, для использования отходов углеобогащения в кирпичном производстве необходимо устройство помольных отделений, обеспечивающих получение материала с предельной крупностью зерен 2-3 мм. Оптимальный зерновой состав добавки (в %): фракция менее 1 мм-40, 1-2 мм-30,2-3 мм — не более 30. Количество вводимой добавки 1-30 %.

При использовании в кирпичном производстве в качестве добавки золы-уноса она вводится в шихту в количестве 8-20 %, если глина малопластичная, и 40-48 % — при применении высокопластичных глин. При этом зола должна иметь температуру размягчения 1200-1400 °С, содержать зерен размером свыше 3 мм не более 5 % объема золошлаковой смеси, серы (в пересчете на SО₃) не более 2 %, присутствие зерен карбонатной породы крупнее 1 мм не допускается.

Отходы углеобогащения и зола ТЭС могут применяться не только как добавка, но и как основные компоненты шихты. Технология производства кирпича из шихт, содержащих 70-100 % отходов углеобогащения, разработана рядом институтов и принята межведомственной комиссии. В НИИстромпроекте разработаны составы зологлиняного кирпича — золокерама, изготовляемого с использованием 65-85 % золы и 15-35 % глины. При производстве золокерама расход топлива по сравнению с традиционной технологией сокращается не менее чем в 1,5 раза.

В качестве отощающей добавки при изготовлении кирпича могут использоваться вместо песка отходы сухой магнитной сепарации железных руд, хвосты сухой гравитации асбеста. Могут находить применение в кирпичном производстве и некоторые другие горнопромышленные отходы. В частности, эффективной добавкой, позволяющей получать высококачественный кирпич, может служить каолиновый продукт — отход обогащения ильменитовых руд.

Очень широк круг видов техногенного сырья для изготовления силикатного кирпича. Отходы мокрой магнитной сепарации железных руд, хвосты флотации полиметаллических, медно-колчеданных, касситеритовых руд, отсевы переработки песчано-гравийных материалов, бокситовые и нефелиновые шламы и др. пригодны в качестве кремнеземистого компонента шихты и успешно заменяют природный песок. Возможность утилизации этих отходов для производства силикатного кирпича определяется в каждом конкретном случае опытным путем. В качестве карбонатной составляющей могут быть применены отходы дробления и переработки различных известняков.

Техногенное сырье очень перспективно и в производстве различных стеновых блоков из плотных и ячеистых бетонов. В этой области успешно используются золы тепловых электростанций, что позволяет экономить значительное количество цемента. Как компонент вяжущего в композиции с известью в производстве автоклавных бетонов применяются гранулированные доменные шлаки.

На территории России и Украины получила широкое распространение экологически активно-чистая сверхрентабельная технология(гипер-или трибо-прессование) промышленного производства элитных стройматериалов .

Эта технология примечательна тем, что позволяет изготавливать облицовочные материалы (кирпичи, тротуарную плитку) из «бросового» сырья (минеральных промышленных отходов), без обжига, баз вибраций и клеев, только посредством сжатия прессованной массы из мелко перемолотых отходов, с добавлением малых количеств цемента, пигмента и воды (рис.1.3.1,2,3,4).

Рис.1.3.1 Отходы дробления неогеновых известняков-ракушечников (Ставропольский край)

Рис. 1.3.2 Отходы пиления строительных блоков (Ростовская область)

Рис.1.3.3 Образцы гиперпрессованного кирпича из отходов

Рис. 1.3.4 Завод по производству гиперпрессованного кирпича в

По качеству и эстетике, получаемые продукты (кирпич и плитка) практически не имеют себе равных:

· лицевые поверхности любого цвета имеют вид тесненной бумаги, выстаивая безо всяких проблем морозы и снега, ливни и солнце, солевые и пылевые бури, превосходя своих «собратьев» в 5-7 раз по морозо- эрозионной устойчивости;

· без ограничений ни по этажности, ни по климатическим поясам и зонам, эти продукты украшают фасады уже более 30000 зданий, укрывая тысячи квадратных метров тротуарных покрытий в разных регионах Российской Федерации (рис. 1.3.5,6).

·

· Рис.1.3.5 Образец зданий, построенных из гиперпрессованного кирпича

·

· Рис.1.3.6 Архитектурные элементы из гиперпрессованного кирпича

Инфраструктура для такого производства в России подготовлена «первопроходцами» и прекрасно функционирует: стройматериалы ГОСТ-ировны, действует более 25 заводов, налажено техническое обслуживание оборудования.

На предлагаемых заводахв качестве сырья используются следующие отходы (отсевы): доломита, известняка, мрамора, ракушечника, мергеля, щебня, керамзита, бой керамического и силикатного кирпича, разрушенные здания, пемза, туф, металлургические и другие шлаки, "хвосты" обогащения руд, другие твердые отходы без органики и глины.

Потребление электроэнергии многократно меньше, чем при обжиговой технологии, что в сочетании с очень недорогим сырьем позволяет получать материалы низкой себестоимости с высокой отпускной ценой.

Гипер-или трибо-прессование — это холодная сварка сыпучих минеральных материалов при высоких давлениях в присутствии воды и вяжущих компонентов с последующей выдержкой на складе созревания (3-5 суток).

Кирпич на 90 % состоит из отсевов от производства щебня, таким образом, каждый двухкирпичный пресс утилизирует до 21 тысячи тонн отходов в год. В отличии от других технологий, технология гиперпрессования позволяет использовать как каждый из вышеприведенных отходов, так и всевозможные их комбинации. Причем, доля отходов в готовом гиперпрессованном кирпиче составляет 90-92% .

Годы исследований сырьевой базы, позволяют нам утверждать, что в России и странах СНГ нет региона, в котором нельзя было бы поставить высокорентабельное производство лицевых кирпичей по технологии гиперпрессования.

Наиболее подходящими промышленными отходами для производства кирпичей по технологии гиперпрессования являются:

§ отсевы от производства щебня из изверженных, метаморфических и осадочных пород;

§ отходы от добычи и распила облицовочного камня.

Наиболее благоприятными и доступными породами для производства лицевых кирпичей по технологии гиперпрессования являются карбонатные породы и их отсевы:

• известняк, доломит, ракушечник, мел, мергель, мрамор и т.д.

В России и странах СНГ сырьевые ресурсы известняков практически неисчерпаемы. Известняки добываются карьерами в Подмосковье, Ленинградской (облицовочный), Архангельской, Вологодской, Тульской, Белгородской, Воронежской областях, в Предуралье (Пермская область) и Поволжье, Краснодарском крае, на Северном Кавказе, на Урале, в ряде районов Восточной Сибири.

В силу большого многообразия и взаимозаменяемости стеновых материалов и их местного значения говорить об обеспеченности этой отрасли ресурсами в целом по стране очень сложно. Наряду с областями, хорошо обеспеченными природным сырьем, имеются области, в которых этого сырья недостаточно. Однако даже там, где имеется большое количество разведанных запасов кирпичных глин, силикатных песков, природного камня, утилизация техногенного сырья позволяет значительно расширить номенклатуру стеновых материалов, повысить их качество, увеличить эффективность производства.

Применение и характеристики силикатного кирпича

Одним из востребованных материалом в строительстве является силикатный кирпич. Его применение отличается несложной технологией кладки, правильными формами, позволяющими соблюдать геометрию архитектурных элементов. Однако для правильного выбора следует учесть важные критерии, чтобы постройка соответствовала нормам СНиП.

Свойства и характеристики

Производится силикатный кирпич разных размеров и цветовых решений. Однако физические свойства остаются неизменными.

Состав

На 90% материал состоит из кварцевого песка. Оставшиеся 10% отводится извести. В производстве используются также другие добавки, придающие прочности и стойкости к агрессивной среде. Вначале компоненты тщательно перемешиваются, после чего прессуются и обрабатываются паром при температуре до 200 градусов. Соблюдение технологии обеспечивает качество стройматериала. При его применении на краях не образуются сколы и отслоения.

В качестве добавок используют следующие компоненты:

• белитовый шлам;
• песок шлаковый;
• щелочеустойчивые пигменты;
• мелкозернистая золошлаковая смесь;
• зола из отходов электростанций.

Классификация

Изделия из силикатной смеси классифицируются на разновидности в зависимости от того, какие компоненты используются в производстве.

Вне зависимости от разновидности смесь в процессе изготовления строительного материала обогащают водой. Жидкий компонент выполняет в данном случае функцию не связующего вещества, а для увлажнения, чтобы раствор достиг формообразующей консистенции.

Размеры

Параметры изделий из силиката могут отличаться в зависимости от разновидности. Стандартный кирпич имеет размеры:

• высота – 65 мм;
• длина – 250 мм;
• ширина – 120 мм.

У двойного силикатного камня показатели длины и ширины соответствуют стандартным параметрам, а высота увеличивается более чем в 2 раза (138 мм).

Плотность кг м 3

Средние показатели плотности подразделяются на две группы:

• пористые материалы со значением до 1500 кг/м 3 ;
• плотные – более 1500 кг/м³.

Полнотелый блок имеет плотность 1800-1950 кг/м 3 . Именно этот вид рекомендуется использовать для возведения стен, колонн, несущих конструкций.

Виды силикатного кирпича

• полнотелые – самый прочный материал, подходящий для несущих конструкций (у данного вида самая высокая плотность);
• пустотелые – внутри блоков имеются полости, вес блока снижается, что влечёт за собой изменение физических свойств;
• поризованные – за счёт пористой структуры снижается вес изделия, но при этом уменьшается и несущая способность.

В стандартных силикатных изделиях пористость должна быть в пределах 12-13% (для полнотелого камня).

Характеристики

Плюсы и минусы

Силикатный кирпич пользуется среди застройщиков большой популярностью. Высокий спрос обусловлен следующими преимуществами.

1. Прочность – полнотелый камень выдерживает большие нагрузки. Пустотелые элементы совмещают в конструкциях с плитами перекрытия. Силикатные изделия прочнее керамических аналогов.
2. Стоимость – это доступный материал в сравнении с другими видами кирпичей. Низкая себестоимость объясняется небольшими энергозатратами производства и незначительной цене сырья. Благодаря простому монтажу можно сэкономить бюджет путём самостоятельной кладки.
3. Показатель звукоизоляции – выигрывает в сравнении с альтернативными вариантами, включая пустотелый камень.
4. Внешний вид – гладкая плоскость всех сторон и чёткие грани позволяют соблюдать строгие геометрические формы при выполнении кладки.
5. Цвет – ассортимент кирпичей пополняется разными цветовыми решениями, что даёт возможность поэкспериментировать с дизайном, воплотить в жизнь самые смелые решения.
6. Безопасность – в составе отсутствуют токсические вещества, что подтверждается сертификатами соответствия санитарных норм.

При выборе следует учитывать его недостатки:

1. Низкая морозостойкость – при выкладывании стен из силикатного кирпича следует предусмотреть дополнительное утепление, чтоб в зимний период в помещении температура была комфортной, а затраты на отопление – умеренными. Показатель теплоизоляции уступает керамическому кирпичу.
2. Вес – принимая во внимание сырьё, которое используется для изготовления, блоки выходят увесистыми (превышают вес керамического кирпича).
3. Ограничения в применении – кирпич не подходит для сооружения печей, многоэтажных зданий, фундаментных конструкций и пр. объектов с высокой несущей способностью.

Сфера применения

Силикатный кирпич характеризуется разносторонней сферой применения. Материал используют для возведения построек, перегородок. Во втором случае идеально подходит пустотелый вид, который не уступает полнотелому аналогу в звукоизоляционных качествах. Среди других областей применения:

• отделка и декор постройки, колонны;
• облицовка фасадов;
• сооружение несущих конструкций;
• кладка печных труб (с температурой в рабочем режиме не более 250 градусов);
• строительство подсобных помещений, гаражей;
• возведение ограждений, заборов.

Не стоит использовать кирпич для возведения цокольной части строения, заливки фундамента из-за способности материала поглощать влагу.

Как правильно класть силикатный кирпич

Освоить технологию кладки несложно. Главное соблюдать последовательность процесса. Начинать стоит с подготовки инструмента. В работе понадобятся следующие средства:

• рулетка, маркер, металлическая метровая линейка, уровень;
• отвес со шнуром, колышки (для соблюдения геометрии это важные приспособления);
• мастерок;
• лопата;
• ёмкость для замеса раствора;
• молоток каменщика.

Кирпич перед кладкой увлажняют, чтобы предотвратить впитывание влаги с раствора. Сделать это можно путём полива материала со шланга или методом кратковременного погружения каждого элемента в таз с водой.

На поверхность фундамента нужно уложить слой гидроизоляции. Для этого вначале наносят слой битумной мастики, после настилают листы рубероида. Битум обладает высокой адгезией, отличается стойкостью к агрессивной и влажной среде. В тандеме с рубероидом получается надёжная защита фундаментной конструкции.

Всегда кладку начинают с угловых элементов. Предварительно устанавливают по уровню шнур и отвес для контроля горизонтальности и вертикальности.

Силикатный кирпич укладывают по противоположным углам, после чего заполняют ряд. Далее осуществляется переход на другую сторону. И так процесс продвигается по кругу до стыковки с углом, с которого начиналась работа. После кладки двух рядов в шов по углам устанавливают гвозди, натягивают леску или тонкую синтетическую нить. Сделать это нужно таким образом, чтоб не было провисания. При формировании рядов важно соблюдать принцип кирпичной кладки (необходимо смещать вертикальные швы по типу шахматной доски).

При совпадении вертикальных швов кладка получается ненадёжной.

Чтобы швы получались равномерными и эстетичными, рекомендуется применять в работе заранее подготовленный шаблон. Для сцепки кирпичей используют цементно-песчаный раствор. Он не должен быть слишком жидким.

На поверхность камня его наносят с помощью мастерка. Покрывается не только горизонтальная сторона кирпича, но и торцевые стороны. При укладке каждого фрагмента осуществляется простукивание молоточком для уплотнения соединительного шва, выгона воздуха и посадки на место блока. Излишки раствора убираются сразу мастерком.

После прохода каждого ряда осуществляется проверка ровности строительным уровнем. При выявлении изъянов производится корректировка с помощью молотка каменщика.

После каждого пятого ряда необходимо армировать кладку с помощью специальной стальной сетки. Если используется двойной кирпич, армирование производится после каждого четвёртого ряда.

Для формирования кирпичной кладки нужно делить камень на две или три части. Сделать это можно с помощью бензопилы, болгарки, ножовки по металлу и пр. электроинструментами. При отсутствии таковых раскол осуществляется вручную с применением зубила и молотка.

Как только раствор начнёт схватываться на сформированных рядах, приступают к расшивке. Функционал данной операции: повышение эстетических качеств, герметизация швов, увеличение эксплуатационного периода конструкции.

Форма расшивки определяется индивидуально из существующих вариантов: овальная, прямоугольная, треугольная с выпуклостью, вогнутостью и пр. Для данного вида работ используют раствор из извести, глины и цемента. Подойдут и цементно-песчаные смеси. Процесс предусматривает проведение следующих действий:

• с помощью заострённого предмета со швов удаляют излишки раствора;
• нанесение затирки;
• удаление излишков затирки кельмой;
• расшивка швов с применением специального приспособления (металлическая планочка или трубочка с определённой формой одного конца).

Остаётся только дать время на просушку кладки.

Вопрос – ответ

Можно ли использовать силикатный кирпич для фундамента?

Силикатный кирпич недостаточно прочный, что объясняется несложным технологическим процессом изготовления и свойствами сырья. Материал способен поглощать влагу. Это приводит к разрушению структуры.

Справиться с несущей способностью и противостоять агрессивной среде изделие из силиката не сможет. Поэтому категорически запрещается использовать его для кладки фундаментной конструкции.

Чем отличается силикатный кирпич от керамического?

1. Технология производства – схема изготовления керамики выглядит следующим образом: пластическое формование – сушка – обжиг. Для получения силикатных изделий используют прессование и автоклавирование.
2. Сырьё – изделия из керамики делают из легкоплавких сортов глины, силикатные камни получают из песка и извести.
3. Физические свойства – при выборе материала следует учитывать такие показатели, как: плотность, теплопроводность, морозостойкость, влагопоглощение. У сравниваемых материалов они разные.
4. Область применения – в связи с высоким влагопоглощением область применения силикатного кирпича ограничена.
5. Ассортимент – больше разновидностей имеет керамический кирпич.
6. Стоимость – доступным материалом считается силикатный камень.

Сколько силикатного кирпича в кубе?

Планируя строительство любого объекта важно больше внимания уделять вопросам проекта и расчётам. Чем точнее определяется количество материалов, тем меньший перерасход бюджета. Заказ силикатного кирпича производится в кубах. А площадь кладки, зарплата рабочим учитывается в метрах квадратных. Чтобы не ошибиться с числом кирпичей, контролировать расход стройматериалов, рекомендуется воспользоваться следующим расчётом.

1. Для начала определяется объём одного камня. При этом нужно учесть, к какому виду относится кирпич: одинарный, полуторный, двойной.
2. Одинарный элемент имеет параметры: 250-120-65 мм. Объём вычисляется путём перемножения всех сторон. Для удобства дальнейших расчётов полученное значение следует перевести в метры. В итоге выходит 0,00195 м
3. Чтобы определить количество камней в кубе, 1 м 3 делят на объём одного элемента (0,00195). Получается 512 кирпичей.

Аналогичным образом производится расчёт других видов силикатного кирпича.

Почему белый силикатный кирпич трескается на швах?

Спровоцировать образование трещин на силикатном кирпиче могут следующие причины.

Некачественный материал

Нередко некондиционная продукция попадает к застройщику, как обычный стройматериал. О низком качестве кирпича становится известно только в процессе эксплуатации постройки. Появление трещин на швах может быть связано с нарушениями технологии производства силикатных камней или дозировки компонентов состава.

Неправильный расчёт фундамента

Экономия на проекте фундаментной конструкции выливается в преждевременное разрушение структуры бетона. Несущая способность снижается, что влечёт за собой разные деформации, включая трещины на кирпиче по швам.

Неправильная гидроизоляция здания

При регулярном воздействии влаги нарушается структура силикатного кирпича. При наступлении морозов процесс развивается интенсивней из-за размораживания влаги в порах материала.

В зависимости от выявленной причины разрабатываются мероприятия, направленные на устранение дефекта.