Raimondirus.ru

RAiMONDI
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Характеристики, виды, маркировка, применение цемента

Характеристики, виды, маркировка, применение цемента

Благодаря универсальности цемент сегодня успешно конкурирует с новыми материалами и остается востребованным на строительном рынке. Он представляет собой неорганическое вещество в виде порошка, которое производят путем измельчения клинкера, добавления пластификаторов и минералов.

Главное назначение — замес бетонных растворов для скрепления конструктивных элементов в монолитном строительстве, для заливки полов, при производстве изделий. Для приготовления раствора в порошок добавляют воду, получают вязкую пасту, при этом меняется цвет состава. В условиях теплой влажной среды вещество затвердевает, в течение месяца приобретает прочность искусственного камня. Технические свойства зависят от состава, правил замеса, условий использования.

Какие свойства учитывают при выборе

Покупая цемент для различных целей, обращают внимание на следующие характеристики:

  • Прочность. Маркируется М и имеет градацию в зависимости от нагрузки: например, М300 выдерживает нагрузку 300 кг/см2. Класс прочности обозначают В измеряют в МПа.
  • Устойчивость к коррозии. Это способность препятствовать воздействию агрессивной внешней среды. Самый стойкий — пуццолановый цемент, применяемый для строительства подводных сооружений.
  • Водостойкость. Способность достигать в воде необходимого состояния, сохранять свои свойства под воздействием влаги.
  • Морозостойкость. Показывает, сколько циклов заморозки/оттаивания может выдержать материал.
  • Сульфатостойкость. Сохранение характеристики при взаимодействии с сульфат-ионами, содержащимися в соленой воде.
  • Тонкость помола. Свойство порошка, от которого зависит прочность и время затвердевания.

Ключевое значение отводится прочности, от которой зависят условия применения цемента, характеристики монолитной конструкции. Окончательно судить о прочности можно спустя 28 дней после замеса, когда цемент приходит в готовность. Процесс отвердения начинается через 1-2 часа после затвора, заканчивается спустя 12 часов. Прочность набирается благодаря гидратационному теплу. Низкие температуры содействуют прохождению цикла, тогда как высокие ускоряют процесс, могут вызвать растрескивание.

Параметры прочности можно найти на упаковке, там же размещена информация по типам конструкций, сферам применения.

Производственный процесс

Технология производства различных видов одинаковая, отличия касаются состава и пропорций вносимых компонентов, которые могут добавляться на разных этапах. Все актуальные разновидности цемента изготавливают на основе портландцемента.

цемент

Этапы производства

  • глину и известняк перемалывают, соединяют в отношении 1:4, получают первичное сырье — шлам;
  • шлам обжигают в печах при температуре 1500 С до состояния спекания, в результате получают клинкер;
  • клинкер перемалывают в порошок;
  • добавляют гипс, присадки, другие вещества.

Свойства цемента напрямую зависят от его состава.

Из каких компонентов состоит цемент

Готовый материал реализуют в виде серого или светло-серого порошка, в котором все компоненты взаимодействуют на молекулярном уровне.

В химический состав входят:

  • кальциевый оксид — примерно 67%;
  • кремниевый оксид — примерно 22%;
  • алюминиевые окиси — примерно 5%;
  • оксид железа — примерно 3%;
  • модификаторы — до 3%.

В основе цемента — клинкер из извести и глины, качество которых влияет на прочность. Для улучшения характеристик добавляют минералы: перемолотые сланцы, пуццолановые компоненты, гранулированные шлаки. Добавки с сульфатом кальция отвечают за эффективность процесса гидратации. Чтобы увеличить стойкость к агрессивным средам и перепадам температуры, вносят специальные присадки.

Иногда отличия в составе и готовом продукте появляются в связи с использованием сырья из различных мест добычи. Это касается глины (в том числе лесса и глинистого сланца), мела, известняка, мергеля, кремнеземов, апатитов, плавиковых шпатов, гипса.

Виды цемента

Большое число разновидностей цемента обосновано внесением в его состав улучшающих компонентов. С помощью добавок легко изменить характеристики, что влияет на сферу и условия его использования, а также на свойства готовой конструкции.

Виды цемента

К актуальным видам цемента относятся:

  • Портландцемент — базовый материал, универсальная основа большей части ремонтно-строительных мероприятий;
  • Тонкомолотый портландцемент — материал, в состав которого входят минеральные добавки (перлиты, известняк, шлаковые, зольные, вулканические породы), а также песок;
  • Цветной портландцемент — в его состав входят натуральные красители (железный сурик, окись хрома, охра) или пигменты синтетического происхождения, вносимые при обжиге клинкера;
  • Глиноземистый — изготавливается из известняка, быстро схватывается, часто используется для аварийных работ в зимний период;
  • Известково-шлаковый — имеет в составе около 30% извести, 5% гипса;
  • Магнезиальный — произведен на основе оксида магния, сульфатов магния, хлоридов, отличается универсальным применением, влагостойкостью;
  • Кислотоупорный — с добавками из растворимого стекла, раствора силиката натрия, кислотоупорных наполнителей;
  • Фосфатный — содержащий фосфорную кислоту, оксиды, образующие фосфатное затвердевание;
  • сульфатостойкий — в составе содержит модифицирующие добавки, увеличивающие прочность, защитные свойства;
  • Смешанный — произведенный на базе оксида кремния с различными добавками (гипс, шлаки, осадочные породы, керамзит и пр.);
  • Тампонажный — смесь клинкера, гипса, триэтаноламина;
  • Кладочный — наряду с портландцементом добавлены минералы, доменные шлаки;
  • Водонепроницаемый — получают путем соединения известняков, бокситов, оксида алюминия;
  • Карбонатный — порошок из доломитов, известняка, глинистых, сидеритовых карбонатных пород;
  • Расширяющийся — увеличивающийся в объеме благодаря гидравлическим добавкам;
  • Шлакощелочной — изготовленный на базе отходов шлака, обладающий особой прочностью;
  • Пуццолановый — содержащий до 20% минеральных добавок;
  • Гидрофобный — с добавками, увеличивающими сопротивление воздействию воды.

Список можно продолжать, так как количество всевозможных присадок, добавок, модификаторов бесконечно, как и пропорций, в которых они применяются.

Марки цемента и особенности их использования

Для маркировки материала используют букву М и цифровые обозначения от 25 до 1000. Наиболее востребованы разновидности от М100 до М500. Цемент марки М400 и М500 применяются повсеместно и отличаются повышенной прочностью. Например, М400 — лучший вариант для заливки монолитного железобетона, а М500 эффективно применяют для дорожного строительства, производства плит, бордюров, тротуаров.

Маркировка цемента

М200 и ниже используют в кладочных и штукатурных работах, М600 и выше — при строительстве военных объектов, подземных и подводных бункеров, шахт, то есть там, где используются сборные конструкции, отмечаются зоны особого напряжения и высокие нагрузки.

Другие буквенные обозначения:

  • ПЦ — портландцемент, основной материал;
  • Б — быстротвердеющий состав, нужно применять с осторожностью;
  • ШПЦ — шлако-портландцемент, разновидность базового материала;
  • СС — обладающий сульфатостойкостью;
  • Н — нормированный, с подтвержденной прочностью;
  • ПЛ — с добавлением пластификаторов;
  • ВРЦ — водонепроницаемый.

Специальные обозначения для добавок (шлака, пуццолана, полимеров): I — отсутствуют, II — есть минеральные добавки; А — их количество 6-20%, Б — 21-35%.

Маркировка смеси по скорости твердения: Н — нормальная; С — средняя; Б — быстротвердеющая.

Основные сферы применения

При выборе цемента опираются на его состав и свойства. Регламент использования различных марок изложен в пунктах ГОСТ и СНиП, там же размещены правила для разновидностей с различными техническими характеристиками. При этом учитывается назначение здания, конструкции или изделия, а также условия применения и эксплуатации.

Сегодня без цемента не обойтись в различных областях строительства:

  • Общестроительные работы — малоэтажное строительство и возведение МКТ, монолитные и сборные фундаменты, многочисленные хозяйственные и промышленные постройки, заливка полов. Цемент идет на замес рабочих растворов для кладки и штукатурки.
  • Добывающая промышленность — сфера нефте- и газодобычи, где цемент активно используют для тампонирования скважин, укрепления шахт и технических сооружений.
  • Дорожное строительство — возведение гидротехнических конструкций и мостов, усиление взлетно-посадочных полотен.

Сооружение объектов особого назначения, которые часто размещены в условиях агрессивного воздействия кислот и сульфатов, подвержены резким температурным перепадам также производится с участием специальных сортов цемента.

Экспертные рекомендации по применению цемента

Прочность и долговечность конструкций, выполненных из бетона, зависит от грамотного выбора марки и приготовления раствора. Но чтобы результат был максимально качественным, следует помнить о важных правилах хранения, приготовления и использования.

применение цемента

Срок хранения порошковой смеси — 3 месяца. В качестве склада лучше выбрать помещение, защищенное от ветра и влаги, а упаковки установить на поддоны. До начала приготовления мешки распаковывать не нужно. Если мешок уже открыт, его содержимое необходимо использовать в течение недели, а при повышенной влажности — в течение суток.

Познакомиться с технологией смешивания компонентов лучше заранее. В готовый раствор добавлять сухую смесь нельзя, поэтому воду в процессе приготовления доливают дозированно, небольшими порциями. Важно соблюдать пропорции, заявленные производителем.

Если цемент скомковался, его химическая формула уже нарушена, от такого материала лучше отказаться. Он годится только в качестве наполнителя, но должен занимать не более 1/3 от общего объема.

В холодное время года рекомендуется использовать морозостойкие сорта. Жару лучше переждать, или придется тщательно ухаживать за конструкцией на всем протяжении периода созревания .

Не нужно ориентироваться только на высокую стоимость или технические стандарты цемента. Следует выбирать ту марку, которая походит по всем параметрам.

Читайте так же:
Коронка зуба покрыта цементом

Добавки для бетона: противоморозные, пластификаторы, гидрофобные и другие

Бетон и бетонные растворы применяются практически в любом строительстве, потому важно знать, как сохранить и улучшить характеристики бетона. Современные добавки для бетона позволяют не только улучшить свойства бетона, но и сократить затраты на его производство, сократить энергозатраты и ускорить темпы строительства. Наверняка многие слышали про противоморозные добавки в бетон, однако их видов гораздо больше. И о каждой из них мы и поговорим в этой статье.

Добавки для бетона какие бывают

Какие существуют добавки для бетона

В России добавки и присадки для бетона используются не так широко, как на Западе, где практически не найти строительства, где применяют бетон без добавок. Однако и наши строители, в том числе и частные застройщики, с каждым годом все чаще применяют их.

Несмотря на то, что бетон является прочным, долговечным и надежным искусственным камнем, в его состав, кроме цемента (см. белый цемент что это), воды и разных наполнителей, включаю различные добавки, подбор которых зависит от особенностей климата и предназначения строящихся конструкций (аэродромы, дороги, причалы, гидротехнические сооружения и т.д.).

Современные добавки классифицируются на шесть основных видов:

1. Добавки в бетон для морозостойкости

Добавка в бетон противоморозная

Популярный вид присадок, особенно учитывая наш климат. Зима длится более полугода, а строить надо и в трескучие морозы. Именно для этого используются противоморозные добавки в бетон и раствор для кладки. Такие присадки позволяют работать с бетоном при температуре от -15 до -25 градусов по Цельсию.

2. Пластифицирующие добавки для бетона.

Пластифицирующие добавки для бетона

Пластификаторы увеличивают подвижность бетона без изменения объема воды. Кроме того, добавка позволяет снизить расход цемента до 10 % без ухудшения подвижности раствора, заметно увеличить прочность.

3. Модификаторы.

Модифицированные добавки в бетон

Модифицированные добавки для бетона призваны улучшить такие свойства бетона:

— Устойчивость к минусовым температурам;

— Снижают проницаемость бетона.

Модификаторы для бетона позволяют улучшить подвижность, благодаря чему раствор равномерно заполняет все углубления и щели.

4. Добавки в бетон для быстрого схватывания

Присадка позволяет ускорить набор прочности бетона, обладает одновременно и свойствами суперпластификатора, и ускорителя твердения. Добавка для ускоренного набора прочности форсирует процесс набора прочности первые сутки, а также увеличивает прочность готового бетона.

Добавки в бетон для быстрого схватывания

Используют такую добавку тогда, когда требуется заливать бетон поэтапно, например, при заливке бассейна – сначала заливается дно, и затем стенки. И чтобы строителям быстрее приступить к заливке стенок бассейна, от бетона на дне требуется как можно более быстрое твердение.

Кроме того, благодаря солям, содержащимся в ускорители отвердения бетона, вода в бетонной смеси не замерзнет при низкой температуре (до -5 градусов).

5. Регуляторы подвижности бетона и раствора.

Регуляторы подвижности бетона

Довольно редко применяемые присадки для бетона, однако в некоторых ситуациях без них обойтись трудно:

— Жарким летом при заливке конструкций часто необходимо продлить пластичность бетона или раствора;

— Доставка бетонной смеси занимает продолжительное время, и чтобы бетон не схватился в пути, добавляют регуляторы подвижности.

6. Добавки для самоуплотняющихся смесей.

Подобный вид присадок применяют при устройстве тонкостенных и густоармированных конструкций. Поскольку данная добавка обладает свойствами суперпластификатора, улучшенная подвижность раствора заполняет конструкцию без внешнего уплотнения. Кроме того, такие добавки позволяют сократить расход цемента, не теряя в качестве готового продукта, обладают отличной плотностью и водонепроницаемостью.

Добавки для самоуплотняющихся смесей

Добавки для самоуплотняющихся смесей повышают сортность раствора, увеличивают скорость набора прочности в первые сутки после заливки бетона.

7. Антикоррозийные добавки для бетона

Коррозию бетона вызывает пресная вода-фильтр и реагенты, и чтобы избежать этого неприятного процесса, используют антикоррозийные присадки.

Антикоррозийные добавки в бетон связывают свободный гидроксид кальция, благодаря чему в большинстве случаев удается избежать, либо снизить коррозию бетона. Кроме того, антикоррозийные добавки увеличивают плотность и водонепроницаемость раствора, что значительно уменьшает количество и объем пор в бетоне.

8. Армирующие добавки

Армирующие добавки в бетон

Чтобы значительно увеличить прочностные характеристики готового бетона, применяют специальные армирующие добавки. Как правило, основу таких добавок составляет:

— базальтовая или полимерная фибра;

— полипропиленовая фибра или фиброволокно;

— металлическая сетка или фибра.

Принцип армирования бетона таков: стекловолокно или фибра связывает структуру бетона, таким образом получается нечто вроде микроармирования.

Конечно микроармирование не заменит стандартного армирования бетона арматурой либо композитной арматурой, однако существенно увеличивает прочность бетона и растворов.

9. Комплексные добавки для бетона

Разнообразие добавок велико, однако часто бывает, что для строительства нужен целый ряд воздействий, направленных на улучшение свойств бетона, и для этого производители выпускают комплексные добавки, так сказать, 2 в 1 или даже 3-5 в одном.

Комплексные добавки для бетона

Комплексные добавки условно делят на 5 основных видов:

1. Смеси электролитов.

Комплексная добавка в бетон на основе смеси электролитов – алюминат натрия и поташа, позволяет добиться очень быстрого схватывания, и при этом сохранить свойства бетона в будущем. Бетон схватывается за 10-20 секунд, а если при этом использовать воду с температурой до +40 градусов, то твердение происходит почти тут же. К примеру, для набрызг-бетона или торкретбетона данные свойства просто незаменимы.

Кроме того, комплексные добавки на смеси электролитов часто применяют в строительстве при низких температурах.

2. Смеси ПАВ

Комплекс на основе гидрофильно-гидрофобных пластифицирующих добавок улучшает целый ряд свойств бетона:

  • 1. Повышает пластифицирующие характеристики;
  • 2. Увеличивает первоначальную подвижность раствора, сохраняя ее в течении 2-3 часов, что важно при необходимости транспортировки бетона или проведении работ в жаркую погоду;
  • 3. Повышение водонепроницаемости на 2 марки;
  • 4. Увеличенные антикоррозийные свойства;
  • 5. Морозостойкость повышается на 3 марки;
3. Смеси ПАВ и электролитов

Эта комплексная добавка включает в себя пластификаторы и электролиты, причем последние направлены на быстрое схватывание и набор прочности бетона. Кроме того, у бетона:

  • — снижается расход воды на 10-15% (при сохранении подвижности), что повышает прочность бетона до 25%;
  • — снижается расход цемента на 10-15%;
  • — морозостойкость увеличивается на 1-2 марки.
4. Полифункциональные модификаторы

Комплексные добавки, влияющие сразу на много характеристик бетона, которые не связаны с друг другом, а иногда и придающие совершенно новые свойства.

Например, необходимо придать бетону повышенную стойкость к агрессивной хлоридной среде, и вместе с тем улучшить защитные характеристики раствора к металлической арматуре.

5. Комплексные добавки на основе суперпластификаторов

Бетонные смеси с добавками на основе суперпластификаторов и ускорителей твердения позволяет добиться высокой морозостойкости и водонепроницаемости. Обогрев бетона, в таком случае, можно сократить либо вообще отменить.

Кроме того, в комплексную добавку при необходимости включают ингибиторы коррозии, водоудерживающие и гидрофобизирующие компоненты.

Пластификаторы для штукатурки цементно песчаной

Пластифицирующие добавки для бетона дают возможность получить более пластичный раствор, позволяющий выполнять ответственные строительные работы. Используя пластификатор, можно уменьшить количество воды в смеси, так как требуемая консистенция раствора достигается с сохранением прочностных характеристик бетона. Эти присадки не только повышают удобство укладки раствора, но и благотворно влияют на прочностные свойства бетона.
Стоимость оригинальных материалов довольно высока и многие частные застройщики часто ищут варианты того, чем можно заменить пластификатор для бетона при небольших объемах работ в домашних условиях. Действительно, такая возможность существует, хотя, если сравнивать специально приготовленный материал с заменителем, последний будет проигрывать по многим параметрам.

Специально разработанные жидкости на полимерной основе обладают лучшими характеристиками, позволяющими повысить качество бетона, а замена этого материала на, например, привычное жидкое мыло или стиральный порошок, хоть и улучшит состав цементно-песчаного смеси, но значительно не изменит его свойств.

Достижение следующих положительных результатов позволяет определяет то, для чего нужен пластификатор в бетоне:

  • приготовление смеси происходит значительно быстрей, чем в случае приготовления без добавления пластификатора;
  • исключается излишнее проникновение влаги в смесь;
  • благодаря повышенной адгезии с арматурной сеткой, прочность конструкции повышается;
  • для приготовления раствора требуется меньший объем воды;
  • применение пластификатора позволяет равномерно перемешиваться смеси во время приготовления раствора, при этом вода не создает отдельный слой;
  • пластификация бетона придает ему дополнительные характеристики (морозоустойчивость, влагонепроницаемость, прочность);
  • срок службы конструкции увеличивается.

Перечисленные положительные свойства, приобретаемые бетоном с случае применения присадок, дают понимание того, зачем нужны пластификаторы.

Для чего их добавляют?

К основным плюсам введения в состав бетонов поверхностно-активных добавок относят:

  • Увеличение текучести и подвижности раствора, в результате повышается удобноукладываемость, он лучше заполняет опалубку. Вероятность образования пустот, особенно при заполнении каркасов сложных конструкций, где вибропрессование затруднено, при этом снижается.
  • Уменьшение количества воды в растворе: он быстрее набирает прочность.
  • Лучшее сцепление с поверхностью (адгезия).
  • Устойчивость к растрескиванию и перепадам температур. Морозостойкость.
  • Усиление водоотталкивающих свойств штукатурки.
  • Равномерное перемешивание и снижение вероятности расслоения и отделения воды.
  • Увеличение прочности и срока эксплуатации бетона.
Читайте так же:
Грызут ли мыши цемент

По способам воздействия все пластификаторы можно подразделить на:

  1. Гидрофильного действия. Увеличивая смачиваемость, снижают время образования коллоидов (частиц, перемешанных в среде с другим веществом), в результате чего повышается текучесть и пластичность.
  2. Гидрофобные. Обогащают пузырьками воздуха. Увеличивают пластичность смеси и прочность штукатурки.

По степени эффективности пластификаторы подразделяются на:

  • Суперпластификаторы. Изготавливаются на основе меламиновых полимеров.
  • Гиперпластификаторы. В состав вводятся поликарбоксилаты. Более активны, чем суперпластификаторы. Ввиду высокой стоимости используются в основном для создания тонкослойных самонивелирующихся растворов, к примеру, для самовыравнивающихся полов.

Пластификаторы для штукатурных работ

Чтобы штукатурка получилась прочной и долго служила, необходимо правильно подобрать соотношение воды и сухого вещства. Если воды мало, штукатурку будет трудно наносить и растирать, она плохо прилипает к поверхностям. Со временем такая штукатурка отслаивается и растрескивается. Если воды добавить с избытком — она окажется непрочной, раствор будет стекать с вертикальных поверхностей. Штукатурная смесь оседает, происходит ее расслоение, поэтому ее постоянно нужно перемешивать.

Пластификатор для раствора позволяет избежать этих проблем. Его применение помогает штукатурке сохранять прочность при значительных колебаниях температуры и высокой влажности воздуха. Если в смеси содержится пластификатор, она схватывается медленнее, поэтому срок ее использования увеличивается.

Строительная известь

Строительная известь обладает свойством отвердевать только на воздухе. По степени готовности она подразделяется на:

  • негашёную — «кипелку»;
  • молотую;
  • гашёную — «пушонку».

Для приготовления растворов для оштукатуривания стен используется только гашеная известь. Причина этому — наличие во всех растворах воды, которая гасит «кипелку».

Те частицы извести, которые не погасились в растворе, вступают в реакцию с влагой в окружающей среде. Результатом может стать неоднородная, вздутая и разорванная штукатурка.

Негашеную известь гасят в специально отведенных для этой цели бочках или ящиках.

По скорости гашения известь подразделяется на:

  • Быстрогасящуюся. В среднем скорость ее гашения составляет около 8 минут. Для протекания реакции известка насыпается в емкость с водой. При появлении пара добавляется еще вода и раствор тщательно перемешивается.
  • Среднегасящуюся. Этот вид известки гасится примерно до получаса. Для запуска реакции в емкость насыпают четверть объема извести и столько же воды. Когда появляется пар, раствор перемешивается, а в емкость добавляется вода.
  • Медленногасящуюся. Такая известь гасится свыше получаса. Для запуска реакции сырье только немного увлажняется водой. Под влиянием воды материал распадается на куски и его объем возрастает примерно в 3 раза. Реакция сопровождается повышением температуры и так называемым кипением извести.

Частные случаи применения модифицирующих добавок

При заливке «теплого» пола, зачастую проявляются дефекты качества раствора – следствие возможного перепада температуры. Это существенно нарушает структуру стяжки и уменьшает предел прочности на изгиб. Для увеличения прочности монтажа деталей и элементов теплого пола в цементный раствор добавляют специальный пластификатор: MasterTherm или С3.

Штукатурные растворы должны иметь хорошую пластичность и при этом не терять прочность. Чтобы обеспечить эти свойства, ранее, в штукатурные растворы добавляли известь. На данный момент времени ввиду того что появились более эффективные материалы – пластификаторы для цементной штукатурки, от извести полностью отказались и используют современные модифицирующие материалы, более удобные и безопасные для работы, значительно сокращающие трудозатраты и существенно увеличивающие тиксотропность, при всех прочих равных условиях.

Как увеличить пластичность цементно песчанного раствора? Народные средства.

Скоро буду начинать оштукатуривание наружных стен цементно-песчаным раствором, решил посмотреть как это делается в видеороликах. В цементно-песчаный раствор советуют добавлять пластификатор для улучшения его различных свойств.

С помощью пластификаторов можно ускорить схватываемость раствора, есть добавки которые избавляют от мелких воздушных пузырьков, увеличивающие пластичность, существуют и вспенивающие добавки.

Поговорим о добавках которые увеличивают пластичность раствора, смесью с добавками удобней работать, она имеет лучшую адгезию, водоотталкивающие свойства, большую прочность.

Пластичность готовой смеси можно увеличить как народными так и покупными пластификаторами.

К народным средствам относятся:

Гашеная известь, добавляют до 20 % от массы цемента. Таким раствором отделаны все старые Советские пятиэтажки.

Пластификатор для цемента – правила изготовления

Вводится пластификатор для цемента с соблюдением необходимых пропорций:

  • Жидкое мыло или шампунь объемом 0,2 литра при подготовке бетона добавляются на 50 килограмм портландцемента. Введение присадки на начальном этапе смешивания позволяет до 3 часов повысить продолжительность твердения бетона. Это удобно для изготовления и заливки увеличенных объемов бетонной смеси.
  • Гашеная известь перемешивается с бетонной смесью в количестве не более 20% от веса цемента для отделки фасадов зданий и в пропорции 1:1 для внутренних работ. Добавка повышает эластичность бетона, придает ему клейкость, что позволяет производить сложные работы, обеспечивать равномерность нанесения и гладкость швов кладки. Дополнительным плюсом являются высокие бактерицидные свойства полученного цементного раствора.
  • Стиральный порошок предварительно разбавляется водой и добавляется при затворении состава из расчета 0,1–0,15 кг на один мешок цемента. Добавка на основе порошка замедляет процесс гидратации, повышая порог твердения.
  • Поливинилацетатный клей (ПВА) смешивается с предварительно подготовленным бетоном. На каждое ведро бетона добавляется 0,2 литра клея, что повышает стойкость цементного раствора к проникновению влаги.

Использование белка куриных яиц в качестве модификатора имеет древние корни. Вводимый белок значительно повышал срок эксплуатации зданий, многие из которых сохранились спустя столетия. Рецепт передавался из поколения в поколение, однако в наше время он утратил свою актуальность, когда благодаря развитию химической промышленности появилось множество современных составов, произведенных промышленным образом.

Итак, чтобы сделать цементные смеси более пластичными, потребуется воспользоваться шампунем для волос, жидким мылом, жидким стиральным порошком и известью

Пластификатор для цементного раствора своими руками

Современные добавки для цементных растворов можно приобрести в любом строймагазине. О том, как и применять, производители подробно описывают в инструкциях.

Цена таких пластификаторов довольно высока. Однако она является гарантией того, что все ингредиенты, входящие в их состав, действительно качественные.

Тем не менее пластификатор для раствора для кладки можно изготовить самостоятельно.

Итак, разберемся, какие вещества могут выполнять роль пластификаторов в кладочных растворах:

  • Яичные желтки. Такая добавка довольна распространена в сельской местности. Включение в состав яичных желтков делает раствор более пластичным, а также повышает прочность смеси.
  • Стиральный порошок – увеличивает показатели твердости. Вводится в раствор в разведенном с водой виде в соотношении 110-140гр на 1мешок с цементом.
  • Жидкое мыло (шампунь) – ускоряют процесс затвердевания бетона в среднем на 2часа. Мыло или шампунь добавляют на начальной стадии приготовления раствора в соотношении 200гр на 50кг цемента.

Подготовка — залог успеха

Высокая стоимость специализированных сухих смесей, по сравнению с самостоятельно приготовленным песчано-цементным раствором, обусловлена не только наценками производителя, но и гарантией качества всех ингредиентов в них.

Поэтому, чтобы получить сходный по эффективности состав штукатурки или раствора для кладки необходимо учитывать, что все его составляющие должны быть хорошего качества. И в первую очередь обращать внимание нужно на главный ингредиент — цемент.

Выбор цемента для приготовления большого количества раствора следует проводить очень тщательно методом сравнения.

Для этого нужно закупить 3-4 пробных упаковки цемента от различных производителей и из каждого изготовить небольшое количество смеси с одинаковыми пропорциями. Для каждого замеса провести сравнение скорости схватывания и затвердевания.

Выбор следует останавливать на том цементе, раствор из которого начинает схватываться и полностью затвердевает раньше остальных.

Следующий ингредиент — песок. Для изготовления хорошей качественной смеси лучше всего брать карьерный. Но если вам нужно небольшое количество смеси и песок есть только обычный, добытый в поле или взятый возле реки, то его также можно использовать.

Только предварительно такой песок обязательно просеивается через строительное сито с ячейкой 2х2 мм.

Что для этого нужно?

Первое, что необходимо сделать для качественного оштукатуривания, – это очистить поверхность стены (показано на фото). Удаляются старые обои (при их наличии), очищается рыхлая штукатурка, убираются пыль, краска и прочие загрязнения.

На пыльную стену штукатурку наносить не рекомендуется. Для того, чтобы частицы оставшегося на стене мелкого строительного мусора не стали препятствием для плотности прилегания слоя нового раствора, стену необходимо покрыть пропиткой.

Преимущества использования пластификатора для бетона

Использование пластифицирующих добавок имеет множество положительных моментов, среди которых можно выделить:

  • Высокое качество и оптимальную стоимость. С применением пластификатора снижается расход цемента примерно на 25%, что позволяет уменьшить затраты на него.
  • Увеличение времени жизни смеси на 4-5 часов при необходимости его длительной транспортировки. Таким образом, можно сэкономить время, которое могло быть потрачено на постоянное перемешивание готового раствора.
  • Увеличение прочности состава примерно на 20%. На практике доказано, что работу с основанием можно начать раньше, не нужно ждать 28 дней, чтобы выстоялся бетон.
  • Рост времени высыхания. Это преимущество даст возможность залить фундамент в несколько этапов, не сбивая верхний слой бетона. Прочность от этого только увеличится, не появятся трещины на поверхности.
  • Наличие возможности задействовать спецтехнику. При строительстве объектов раствор малой эластичности необходимо поднимать на этажи вручную. С использованием пластификатора его эластичность увеличивается, что позволяет привлечь к работе бензонасос.
  • В процессе укладки смеси отпадает необходимость использования виброуплотнителя. Этот инструмент предназначен для перемешивания раствора, позволяет убрать лишние пузыри воздуха. Благодаря тому, что бетонная смесь становится подвижной, использовать виброуплотнитель нет необходимости.
  • Максимальное заполнение пустот. Густой бетон плохо проваливается сквозь большое количество арматуры, с добавлением пластифицирующего вещества такая проблема исчезнет. Благодаря этому, основа становится более прочной, не треснет под большой нагрузкой.
  • Увеличение гидроизоляции. Раствор становится более густым, при минусовой температуре снижается риск разрыва бетона.

Формы выпуска

Производители предлагают пластификаторы в форме:

  • порошкообразной смеси;
  • жидкого концентрата;
  • раствора, готового к применению.

ФОТО: arhbud.com.ua Форма выпуска может отличаться

Порошок является самым доступным вариантом. Раствор препарата готовится самостоятельно путём разведения водой в пропорциях, рекомендованных производителем.

Добавки для цемента виды

Существующие добавки можно разделить на следующие группы:
1) пластификаторы,
2) ускорители и катализаторы,
3) водоотталкивающие вещества,
4) регуляторы расширения,
5) пуццолановые вещества,
6) замедлители.

Каждая из этих групп может быть в свою очередь разбита на подгруппы, которые имеют свои специфические особенности.

Например, пластификаторы включают в себя: а) диспергирующие (пептизирующие) добавки, в) смачивающие и воздуховов-лекающие добавки, в) уплотнители и г) другие материалы, как, например, некоторые виды летучей золы, диатомиты, известь. Однако следует иметь в виду, что не все пластификаторы обладают свойством уменьшать водопотребность бетона (например, диатомиты и известь).

О различии между диспергацией и смачиванием и о значении диспергирующих добавок для технологии портландцемента и бетона было сообщено впервые в 1936 г. Первыми такими добавками, получившими практическое применение, были соли лиг-носульфоновой и нафтасульфоновой кислот.

Следует отметить, что первоначально исследовательская работа в этой области была недостаточно глубокой, и многие гипотезы, предложенные в то время, оказались впоследствии ошибочными. Например, считалось, что снимки, приведенные на рис. 36, характеризуют действие диспергирующей добавки на портландцементное тесто. Между тем добавка фактически действовала лишь на разбавленную водную суспензию, а не на цементное тесто нормальной густоты. Этот вид дисперсии был описан Пауэрсом под названием «стихийной дисперсии», которая не имеет ничего общего с тем, что действительно происходит в портланднементном растворе или бетоне.

Сомнительно, чтобы дисперсию в растворах или бетонах можно было разглядеть даже при помощи самого сильного микроскопа. При микроскопическом исследовании частицы должны казаться слитными даже в присутствии диспергирующей (пепти-зирующей) добавки.

Большинство моющих или мыльных веществ являются одновременно воздухововлекающими и диспергирующими добавками. Но бывают и исключения. Например, триэтаноламин, который вводится для ускорения твердения портландцементного бетона, не вовлекает воздуха. Однако он является эффективной смачивающей добавкой в косметической промышленности. Не все смачивающие добавки способствуют понижению водопотребности бетона, зато все воздухововлекающие добавки, как и диспергирующие, значительно понижают содержание воды.

Смазочное масло, которое не является ни диспергирующей, ни смачивающей и ни моющей добавкой, обладает способностью воздухововлечения. Вовлеченный при введении этой добавки воздух повышает долговечность бетона. Между тем имеются такие воздухововлекающие добавки, которые вовлекают нормальное количество воздуха, но не повышают долговечности бетона.

Следует отметить, что воздухововлекающие добавки не обладают аддитивными свойствами в отношении вовлечения воздуха. Например, смазочное масло само по себе, введенное при помоле портландцемента, вызывает вовлечение воздуха. Но если ввести эту добавку вместе с другой воздухововлекающей добавкой, например смолой винсол, то вовлечение воздуха может оказаться меньшим, чем при применении одной лишь смолы. Вместе с тем установлено, что одновременное введение в бетонную смесь двух воздухововлекающих добавок — дарекс и винсол — приводит к увеличению содержания воздуха. Так как воздухововлекающие добавки играют большую роль в технологии цемента и бетона, они будут подробно рассмотрены ниже.

«Уплотняющие» добавки

Как уже говорилось, введение воздухововлекающих и диспергирующих добавок понижает водопотребноеть бетона. Такое же действие в отношении снижения водопотребности оказывает и еще одно вещество, содержащееся в патентованной добавке «пластимент». Эта добавка, увеличивающая подвижность бетона, изготовляется из химических соединений, принадлежащих к группе винной, лимонной, сахарной и тетраоксиадипиновой кислот. Пластимент не только понижает водопотребноеть, но и замедляет схватывание. Благодаря пониженной водопотребности бетона с этой добавкой он приобретает более высокую прочность. Следует указать, что пластимент — это уплотняющая, а не воздухововлекающая добавка.

Другие пластификаторы

Пластифицирующие добавки, которые рассматривались до сих пор, понижают водопотребноеть растворов и бетонов. Но, как уже указывалось, это свойство присуще не всем пластифи-кагорам. Например, одним из старейших пластификаторов является известь, которая уже давно применяется для повышения пластичности цементных растворов и бетонов. Она, как известно, может повысить водопотребность. Другим примером служит диатомит, который улучшает пластичность и сцепление бетона, но обычно требует дополнительного количества воды для получения нормальной консистенции.

В последнее время широкую популярность приобрела добавка летучей золы. Это — мельчайшие частицы пылевидной золы, которые уносятся отходящими газами котельных устройств и улавливаются электрическими или механическими пылеуловителями. Как правило, частицы летучей золы имеют шаровидную форму и могут повысить текучесть бетона, если они содержат немного угля (меньше 6%). Несомненно, шаровидные частицы действуют на смесь как многочисленные шарикоподшипники подобно пузырькам вовлеченного воздуха. Но некоторые виды золы с высоким содержанием угля вызывают увеличение водопотребности.

Кстати, следует указать, что при добавке летучей золы к бетонной смеси обычно приходится увеличивать количество вводимой воздухововлекающей добавки, чтобы получить желаемое количество воздуха. Хорошая летучая зола является гидравлической добавкой.

Имеются и другие пластификаторы, но мы не будем останавливаться на их рассмотрении. Наша задача состояла в том, чтобы рассказать лишь о наиболее распространенных пластифицирующих добавках.

Ускорители и катализаторы

Старейшим и испытанным ускорителем твердения портланд-цементного бетона является хлористый кальций. Ускорителем называется добавка, введение которой в бетон приводит к быстрому росту прочности в раннем возрасте. Она участвует в химической реакции между цементом и водой, соединяясь с продуктами гидратации. При введении хлористого кальция прочность большинства портландцементных бетонов возрастает в сроки твердения до 7 суток и даже позже. Действие хлористого кальция зависит от состава цемента. Обычно рекомендуется вводить хлористый кальций в количестве 1—2% от веса цемента. Но в ряде случаев даже добавка 0,2% значительно повышает прочность в раннем возрасте (до 7 суток).

Разумное применение хлористого кальция дает хорошие результаты и в тех случаях, когда бетон укладывают при температуре 5°С и даже более низких — ниже точки замерзания. Это объясняется тем, что присутствие хлористого кальция понижает точку замерзания бетона. Кроме того, при ускорении реакции между цементом и водой затворения происходит более быстрое выделение тепла, которое предупреждает замерзание и помогает дальнейшей гидратации цемента.

Раньше все опыты с хлористым кальцием проводились лишь с целью выяснить его влияние на прочность, особенно в раннем возрасте. В феврале 1952 г. Шидлер представил Американскому институту бетона доклад о влиянии хлористого кальция на другие свойства цемента и бетона. Результаты работы Шидлера показывают, что хлористый кальций не устраняет вредной реакции между щелочами цемента и активным кремнеземом заполнителей, а также не повышает сульфатостойкости бетона. Наоборот, по данным Шидлера, хлористый кальций даже несколько ухудшает эти свойства бетона. Но так как реакция щелочи — заполнители и сульфатная агрессия встречаются далеко не всюду и ограничены определенными географическими пределами, ценность хлористого кальция как ускорителя твердения большинства портландцементных бетонов остается несомненной.

Катализатором называется химическое вещество, которое ускоряет химические реакции, однако само при этом не изменяется и остается в несвязанном виде.

Наиболее распространенным катализатором для портландцементного бетона является триэтаноламин, который по-разному влияет на цементы различного состава. Очевидно, он более эффективно действует на высокоалюминатный цемент. Добавка триэтаноламина, как правило, повышает прочность портландцементного бетона в раннем возрасте, но в меньшей степени, чем хлористый кальций. Вместе с тем повышение прочности в раннем возрасте, достигнутое в результате добавки триэтаноламина, обычно сохраняется и в последующие сроки твердения.

Триэтаноламин является составной частью добавки ТДА, которая представляет собой смесь триэтаноламина и очень чистых растворимых солей кальция модифицированной лигносуль-фоновой кислоты.

Несомненно, что в дальнейшем будут найдены и другие катализаторы, введение которых в малых количествах позволит улучшить свойства портландцементного бетона.

Водоотталкивающие добавки

Водоотталкивающие добавки, введенные в мельницу при помоле, придают ему гидрофобные свойства. Примером таких добавок могут служить жиры и металлические соли стеаратов. Водоотталкивающие добавки чаще применяются при производстве кладочного цемента, чем при изготовлении бетона. Они могут представлять интерес для бетонщика лишь с точки зрения воздухововлечения, но в цементной технологии они могут принести пользу, потому что небольшая добавка водоотталкивающего вещества значительно повышает способность цемента к длительному хранению.

Гидрофобные свойства сухого цементного порошка не гарантируют водонепроницаемости затвердевшего раствора или бетона. Однако при применении этого цемента часто наблюдается временное улучшение водонепроницаемости под низким давлением. Обычно водоотталкивающие добавки являются и воздух «вовлекающими.

Расширяющие добавки

Из этой группы мы берем лишь те добавки, которые вызывают расширение бетона в процессе схватывания и раннего твердения. Обычно они вводятся в бетон с водой затворвния, но могут применяться и для совместного помола с цементом. Наиболее известны такие расширяющие добавки, как алюминиевый порошок и железные опилки.

При введении в бетонную смесь порошкообразного металлического алюминия внутри бетонного массива выделяется водород. Скорость его выделения зависит от количества введенной добавки, тонкости ее помола и состава цемента, особенно содержания в нем щелочей. Выделение водорода происходит в результате реакции между алюминием и щелочами в водном растворе.

Довольно большие количества алюминиевого порошка добавлялись одно время при изготовлении легкого бетона (пенобетона). Количество выделяющегося при этом газа определялось опытным путем на смеси из цемента, заполнителей и алюминиевого порошка. Таким образом, предварительно устанавливалась степень расширения пластичной бетонной смеси, обеспечивающая заданный объем затвердевшего бетона. Аналогичным материалом, изготовление которого основано на том же принципе, является аэрокрет.

В противоположность указанному способу, при котором в бетон вводится сравнительно большое количество алюминиевого порошка, Карлсон [20] провел в Массачусетском технологическом институте ряд опытов по применению малых добавок этого вещества. На основе своих исследований Карлсон пришел к следующим выводам:

Морозостойкость бетона с добавкой хлористого кальция может быть увеличена путем введения достаточного количества тонкомолотого алюминия, который вызывает уменьшение веса бетона на много процентов; если алюминий вводится в мельницу при помоле цемента, то добавка должна составлять 0,02%, а если он просто примешивается к бетону, то 0,014%.

Добавка тонкомолотого алюминия к бетонной смеси в количестве от 0,005 до 0,014% значительно улучшает сцепление бетона с арматурой.

При добавке от 0,005 до 0,014% алюминиевого порошка повышается прочность бетона на изгиб; прочность на сжатие понижается.

Добавка алюминиевого порошка понижает прочность на сжатие всех бетонных смесей, кроме жестких.

Оптимальная прочность достигается при добавке 0,007% алюминиевого порошка (от веса цемента). Для получения оптимальной морозостойкости бетона с добавкой хлористого кальция необходимо ввести в 2—4 раза больше алюминиевого порошка.

Железные опилки применяются в качестве добавки к цементному раствору для заливки фундаментов тяжелого оборудования. После схватывания раствора происходит его небольшое расширение, вызываемое окислением железа. Оно оказывается достаточным для того, чтобы компенсировать естественную усадку, свойственную цементному раствору.

Замедлители

Наиболее известным и применяемым замедлителем является сульфат кальция или гипс, который широко используется в цементном производстве. Он добавляется при помоле цемента для замедления схватывания и предупреждения мгновенного схватывания. Однако в некоторых исключительных случаях этот универсальный замедлитель перестает оказывать свое действие. Например, клинкер, выпускаемый на заводе фирмы Перманент в Калифорнии, имел бы чрезвычайно большие сроки схватывания, если бы не добавка гипса. В этом случае гипс служит как ускоритель, а не как замедлитель схватывания цемента; без гипса цемент не имел бы нормальных сроков схватывания, отвечающих требованиям стандартов АСТМ или Федерального .правительства.

Действие замедлителя на портландцементный бетон зависит от химико-минералогического состава цемента. Одним из наиболее изученных замедлителей является сахар. Известно, что сахар, добавленный к портландцементному бетону в избыточных количествах, может задержать на неопределенное время его схватывание и тем самым замедлить строительство. В то же время добавка сахара в небольших количествах позволяет получить удовлетворительное замедление схватывания без всяких вредных последствий для дальнейшего роста прочности. Большинство замедлителей вызывает снижение прочности g раннем возрасте, что является естественным результатом замедленной гидратации. Но это снижение прочности в раннем возрасте не распространяется на последующие сроки твердения. Наоборот, как показал опыт, небольшая добавка сахара может вызвать существенное повышение прочности бетона в поздние сроки твердения.

Упоминавшийся выше пластимент также является замедлителем. Это относится и к различным диспергирующим добавкам. Но все они значительно понижают водо-цементное отношение, что частично компенсирует некоторую потерю прочности в связи с эффектом замедления гидратации. В более поздние сроки твердения может быть даже достигнуто существенное повышение прочности.

Помимо упомянутых выше веществ, замедлителями являются сульфат меди, соединения бора и казеин.

Пуццолановые вещества

Пуццолановые вещества все шире применяются как добавки к бетону. Они ослабляют вредное действие реакции между щелочами цемента и активным кремнеземом заполнителей.

Марки и виды цемента

Редкое строительство или ремонт зданий обходится без использования готовых изделий или растворов, полученных на основе цементно-песчаных смесей. Эта статья посвящена классификации цементов по их техническим характеристикам, компонентному составу и назначению. Полученная информация поможет вам лучше подготовиться к предстоящим работам, закупив подходящие материалы.

Цементы по назначению

Цемент является самым распространенным связующим компонентом, который входит в состав растворов для кирпичной или каменной кладки, штукатурных смесей, стандартных железобетонных изделий, разных видов искусственного камня, возводимых по месту строительства монолитных конструкций.

В процессе его производства сначала получают основной полуфабрикат – клинкер. Он представляет собой обожженную при температурах более 1450 о С смесь известняка и глины. После остывания его перемалывают до мелкодисперсного состояния.

Измельчение клинкера

Измельчение клинкера.

Свойства готового продукта во многом зависят не только от минерального состава исходного сырья, но и от дополнительных добавок, которые подмешивают на завершающей технологической стадии.

Общестроительный цемент

Цементы общестроительного назначения производят на основе смеси из примерно 75% известняка и 25% глины. Полученный из такого сырья клинкер состоит в основном из окиси кальция CaO. Именно она при контакте с водой вступает в реакцию гидратации с образованием прочного гидроксида кальция Ca(OH)2.

Общестроительный цемент

Общестроительный цемент.

Специальный цемент

Специальные марки цемента применимы к определенным видам работ или входят в состав монолитных конструкций, эксплуатируемых в специфических условиях. Они отличаются от обыкновенного портландцемента наличием в клинкере модифицирующих добавок.

  • Для быстротвердеющих смесей повышают процент содержания трехкальциевого силиката C3S и трехкальциевого алюмината C3A.
  • При производстве сульфатостойких цементов для гидротехнических конструкций, работающих в постоянном взаимодействии с водой, доля C3A наоборот снижается до минимума.

Цементы по виду клинкера

Поскольку свойства цемента во многом определяются химическим составом клинкера, именно он лег в основу классификации данного строительного материала.

Портландцемент

Портландцемент – это основной вид цемента, который применяется при общестроительных работах и производстве стандартных железобетонных изделий. Он является универсальным вяжущим компонентом, обычно используемым в смеси с разнообразными минеральными наполнителями. Его получают помолом цементного клинкера с гипсом и незначительным количеством других добавок.

Портландцемент

Портландцемент.

Исходным сырьем для портландцементного клинкера служит смесь известняка и глины, в которую допускается добавлять мергель, доменный шлак и прочие компоненты. Уже на стадии перемалывания клинкера в него добавляют от 1,5 до 3,5% двуводного гипса, который влияет на время схватывания цементных растворов.

Глиноземистый цемент

Глиноземистый цемент – быстро набирающее твердость вяжущее вещество, применяемое при изготовлении бетонных конструкций повышенной плотности и водонепроницаемости.

Смеси на его основе быстро схватываются, выделяя при этом заметное количество тепла. Полученные монолитные детали характеризуются высокой огнеупорностью и стойкостью к воздействию коррозионно-активной среды.

Глиноземистый цемент

Глиноземистый цемент.

Клинкер для глиноземистого цемента получают обжигом смеси известняка с бокситами. В зависимости от содержания в продукте оксида алюминия Al2O3 принято подразделять цементы этого класса на обычные (до 55%) и высокоглиноземистые (до 70%). Основная стадия их производства происходит во вращающихся электропечах при температурах соответственно 1450-1480 о С или 1700-1750 о С.

Сульфатостойкий портландцемент

Бетоны, полученные с использованием обычного портландцемента, разрушаются от длительного контакта с сульфатной водой. Это происходит из-за взаимодействия во влажной среде сернокислого кальция с трехкальциевым алюминатом.

Продуктом реакции является гидросульфоалюминат кальция, резко увеличивающийся в объеме. Рост его кристаллов приводит к появлению внутренних напряжений и растрескиванию монолита.

Сульфатостойкий цемент

Сульфатостойкий портландцемент.

Сульфатостойкий цемент значительно более устойчив к эксплуатации в водной среде с растворенными в ней сульфатами. Это объясняется пониженным содержанием в нем трехкальциевого алюмината (не более 5%) за счет повышения доли трехкальциевого силиката (до 50%).

Типы цементов на основе портландцементного клинкера

Отдельные марки портландцемента существенно различаются по компонентному составу.

По данному параметру их разделяют на пять типов:

1. Тип I – портландцемент, состоит только из портландцементного клинкера без дополнительных минеральных примесей.

Применение. Его применяют при изготовлении бетонных и железобетонных конструкций общего назначения, работающих в наземном, подземном или подводном состоянии.

2. Тип II/А – портландцемент с минеральными добавками, производится из портландцементного клинкера с минеральными добавками, доля которых может составлять от 6 до 20%.

Тип II/В – портландцемент с минеральными добавками, включает в себя смесь портландцементного клинкера с минеральными компонентами и шлаком в количестве от 21 до 35%.

Применение. Цементы этих двух подтипов используются при создании бетонных и железобетонных монолитов.

3. Тип III – шлакопортландцемент, такое название получил из-за того, что кроме портландцементного клинкера в него добавляют от 36 до 65% доменных, электротермофосфорных или топливных шлаков.

Применение. Его можно использовать при изготовлении армированных монолитных конструкций, эксплуатируемых в условиях стабильной влажности. Цемент этой категории нельзя применять в производстве морозостойкого бетона.

4. Тип IV – пуццолановый цемент, содержит добавки минералов вулканического происхождения (пепла, пемзы, туфа), имеющих общее название «пуццолан». Их массовая доля ограничивается интервалом 21-35%.

Применение. Пуццолановый цемент неплохо работает в составе монолитов подземного или подводного расположения. Его не применяют в составе морозостойких бетонов. Из него не производят конструкций, которые должны набирать твердость в условиях недостаточной влажности или эксплуатироваться с чередованием периодов увлажнения и сушки.

5. Тип V – композитный цемент, смешанный из измельченного портландцементного клинкера, шлака, пуццолана или мелкодисперсной золы-уноса, количество которых может составлять 22-60%.

Применение. Область применения такого строительного материала сильно зависит от компонентного состава.

Примечание. При разработке новых марок цемента их состав и принадлежность к конкретному типу уточняется в нормативной документации.

Классы цемента по прочности на сжатие

Готовое бетонное изделие набирает до 98% своей твердости за 28 суток с момента изготовления. Именно по истечении данного периода лабораторными методами определяют ее прочностные характеристики.

По ГОСТ 30515-2013 цементы подразделяются на следующие классы, соответствующие прочности при испытаниях на сжатие, которая выражается в МПа: 22,5; 32,5; 42,5; 52,5.

Допускается при изготовлении отдельных видов продукции устанавливать дополнительные классы прочности, что должно отражаться в технической нормативной документации.

В соответствии с действовавшим ранее ГОСТ 10178-85 разновидности цемента маркировались последовательностью букв и цифр, например М200.

Численное значение устанавливалось с интервалом 100 единиц и могло находиться в диапазоне от 100 до 700. Чем оно больше, тем выше предел прочности материала. Старое обозначение все еще остается в употреблении. Оценить соответствие старой и новой маркировки поможет таблица №1.

Таблица 1. Классы прочности различных марок цемента

КлассБлижайшая маркаПрочность на сжатие в возрасте 28 суток, не менее МПа
22,5М300225
32,5М400325
42,5М500425
52,5М600525

Цементы по скорости твердения

Возможность начала эксплуатации под нагрузкой монолитной бетонной или железобетонной конструкции зависит от срока набора твердости.

По этому показателю различают несколько категорий цемента:

  • Нормальнотвердеющий цемент (обозначается — Н) почти полностью отвердевает в течение месяца. Лабораторные испытания контрольных образцов для него производят через 2(7) и 28 суток со дня изготовления детали.
  • Быстротвердеющие цементы (обозначаются — Б) твердеют быстрей нормального, что особенно заметно в первые дни. Уже через трое суток они обладают значительной прочностью. Контрольные испытания для них также проводят в возрасте 2 и 28 суток. Для цемента этого типа, как и для марок М500 и выше, характерна высокая однородность готовой смеси и очень тонкий помол.
  • Особо быстротвердеющий портландцемент (обозначается — ОБТЦ) характеризуется еще более быстрыми темпами набора твердости в первые сутки с момента замеса.
  • Медленнотввердеющие цементы (обозначаются — М) применяются в ситуациях, когда скорость твердения не имеет существенного значения. Их проверяют на прочность в возрасте 7(2) и 28 суток. При этом полученные показатели значительно уступают образцам нормальных марок.

Цементы по срокам схватывания

Сразу после приготовления цементно-песчаного раствора или жидкой бетонной смеси начинает протекать реакция гидратации, в ходе которой входящие в состав цемента вещества взаимодействуют с водой с образованием твердого продукта и выделением некоторого количества тепла.

Процесс гидратации цемента:

1

1. Цемент с водой образуют цементный клей вокруг зерен заполнителя.

2

2. Цемент вступает в химическую реакцию с водой, из цементного клея образуются кристаллы.

3

3. Кристаллизирующиеся зерна цемента срастаются друг с другом и образуют цементный камень.

Процесс происходит не мгновенно, а с течением длительного времени. Его скорость зависит от компонентного состава заверителя, степени его измельчения, температуры, влажности воздуха и других параметров. В современных материалах время схватывания регулируется введением соответствующих добавок.

При понижении на строительной площадке температуры воздуха ниже +5 о С реакция гидратации останавливается. По этой причине в холодное время года над возводимыми монолитными конструкциями воздвигают шатры, обкладывают их теплоизоляционными материалами и устраивают обогрев с использованием энергии пара, теплофикационной воды или электричества.

Переход раствора в твердое состояние происходит в течение нескольких часов, а на полный набор твердости требуются недели.

По срокам схватывания все цементы делятся на:

  • медленносхватывающиеся со сроком начала отвердевания более 2 часов;
  • нормальносхватывающиеся, у которых на этот процесс уходит от 45 минут до 2 часов;
  • быстросхватывающиеся, переходящие в твердое состояние менее чем за 45 минут.

ГОСТ 30515-2013 допускает возможность отклонений отдельных партий товара от нормативного времени начала схватывания, которые для первых двух категорий из приведенного списка не должно отклоняться далее минус 15 минут, а для последнего – плюс 5 минут.

Марки и маркировка цемента

Свойства полученного бетона сильно зависят от марки использованного цемента. Его обычно фасуют в плотные бумажные мешки, а основную техническую информацию размещают на их наружных поверхностях. Правила маркировки упаковки изложены в ГОСТ 10178-85 и ГОСТ 30515-2013.

По старому стандарту сведения о цементе должны содержать:

  • Сокращенное название материала. Общепринятые буквенные обозначения для портландцемента – ПЦ, белого цемента – БЦ, шлакопортландцемента – ШПЦ.
  • Марку прочности, определяемую на 28 сутки с момента приготовления раствора. Она начинается с прописной буквы М, за которой следует числовое выражение прочности на сжатие, выраженное в кгс/см 2 : М200, М300, М400 и далее.
  • Количество дополнительных примесей. Обозначение состоит из заглавной буквы Д и цифр, расположенных за ним. Надпись Д0 означает отсутствие добавок, Д15 – в смеси есть 15% шлаков, Д20 – доля минеральных добавок составляет 20%.
  • Особые качества вяжущего вещества, обозначаемые буквами ГФ для гидрофобных и ПЛ для пластифицированных марок.
  • Ссылку на нормативный документ, по которому изготовлен материал.

Старая маркировка

Старая маркировка.

По новому стандарту маркировка должна включать сведения о полном названии строительного материала, код из букв и цифр, характеризующий состав цемента. Группы смесей по типу использованных добавок обозначаются буквами А, В, С.

После названия группы идет буквенный код присадки. Затем указывается класс прочности и принадлежность к одной из категорий по скорости набора твердости. В конце следует ссылка на ГОСТ, по нормам которого был изготовлен цемент.

Расшифровка типичной маркировки представлена на рисунке №1.

Рисунок 1. Состав, значение и порядок нанесения маркировочных символов

Маркировка цемента

Маркировка цемента.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector