Raimondirus.ru

RAiMONDI
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

С чего начать бизнес по производству цемента: 6 шагов

С чего начать бизнес по производству цемента: 6 шагов

Цементный бизнес, несмотря на его трудоемкость, является одним из наиболее привлекательных и доходных видов производства, тем более что спрос на него всегда присутствует.

Что собой представляет такой бизнес

Его применяют в чистом виде, а также в качестве дополнения для производства бетона и железобетона.

Так что бизнес на производстве цемента приносит высокие доходы. Особенно выгоден такой бизнес, если завод находится рядом с местом добычи сырья для цемента.

Причины для открытия мини-завода

Цемент – всегда актуальный строительный материал, он стоит наравне с новыми модными изделиями, производством которых все бросились заниматься, в результате чего появилась огромная конкуренция.

Так как цемент является не только самостоятельным материалом, но и основой многих изделий для строительства, спрос на него никогда не иссякнет. Тем более что темпы строительства с каждым годом набирают оборотов.

А это значит, что даже наличие конгруэнтности не даст снизиться рентабельности такого производства.

Актуальность производства цемента в России

Россия – богатая страна на исходный материал, наличие огромных залежей глины, мергеля, минералов, угля, а также огромными площадями чернозема, который в некоторых случаях является составляющим цемента.

Так что заниматься данным бизнесом не только можно, но и нужно, так как он всегда принесет прибыль в условиях сегодняшнего развития строительной индустрии.

Как производится цемент можно посмотреть в этом видео:

Начало стартапа

Регистрация бизнеса и документы

Изначально необходимо зарегистрировать предприятие, как ООО, в ходе данного мероприятия следует получить:

  • Лицензию;
  • Технические условия – ТУ.

Получить разрешительные документы на добычу известняка и глины из карьера, для этого следует выбрать необходимые коды ОКВЭД соответствующие роду занятия.

Недвижимость

Для производства цемента необходим завод или мини-завод, но в любом случае он должен иметь цеха и место для установки оборудования.

При этом помещение для производства цемента должно иметь:

  • Потолки 4 метра;
  • Минимальную площадь – 450 кв. метров;
  • Наличие отличной вентиляции, так как производство вредное;
  • Здание желательно чтобы находилось вдали от жилого массива.

Оборудование

  • Дробилка для измельчения известняка – от 200 000 рублей;
  • Мельница-мешалка, чтобы измельчать глину – от 250 000 рублей;
  • Трубная мельница, чтобы смешивать все компоненты – от 3,3 млн. рублей;
  • Печь для обжига и холодильник, в комплекте составит около 140 000 рублей;
  • Шаровая трубная мельница для дробления клинкера и добавок;
  • Силосы – большие резервуары на огромных опорах, их могут изготавливать на заводе или на месте непосредственного производства цемента, силосы с особо крупными размерами доставляют в рулонах и собирают на площадках.
  • Оборудование для фасовки цемента;
  • Автопогрузчики.

Какое оборудование необходимо для производства древесного угля – читайте тут.

Какое оборудование потребуется для изготовления цемента?

Сырье для изготовления цемента

Если же сырье приобретать, то это примерно обойдется в 371,5 млн. рублей ежегодно:

  • Зола – 109 млн. рублей;
  • Известняк – 106 млн. рублей;
  • Гипсовый камень – 6,5 млн. рублей;
  • Каменный уголь – 150 млн. рублей.

Персонал завода

Обычно на таком заводе работает около 96 работников – 86 персонал и 10 администрация.

При данном количестве работников доступно сделать график в 3 смены.

Затраты на оплату труда повлекут ежегодно около 1 616 000 рублей.

При этом:

  • Рабочие – 1 376 000 рублей;
  • Административный персонал – 240 000 рублей.

Реклама и маркетинг

Об открытии нового завода следует:

  • Сообщить в прессе;
  • На телевиденье;
  • Можно раздавать листовки;
  • Использовать рекламные щиты.

Кроме активной рекламы необходимо заключать договора на поставку продукции:

  • Со строительными магазинами;
  • Строительными компаниями и прочее.

Технология производства

Изначально происходит добыча или покупка сырья, далее весь процесс делится на 2 этапа.

Получение клинкера

Клинкер – это полуфабрикат готового цемента, находящийся в гранулах.

Все то, что производят кустарным способом, является неплохим материалом для заделки щелей и только.

Для его получения необходимо:

  • Обработка известняка – сушка, измельчение материала, смешивание с другими компонентами;
  • Обжиг сырья – в печи при температуре 500 градусов, чтобы все компоненты сплавились между собой, и получился клинкер.

Производство клинкера является самым дорогостоящим процессом и составляет 70% себестоимости всего производства.

Чтобы работа завода приносила стабильный доход необходимо в сутки производить до 800 тонн клинкера. Технология производства шлакоблоков подробно рассмотрена здесь.

Изготовление цемента сухим способом.

Помол сырья

Измельчается клинкер, минеральные вещества и гипс до нужных размеров, согласно следующей схеме:

  • Измельчается клинкер;
  • Гипс;
  • Сушка минеральных добавок для получения характеристик – морозостойкость, быстрое затвердение, стойкость к водам;
  • Измельчение компонентов;
  • Фасовка.

В зависимости от используемых компонентов применяется соответствующий способ производства цемента:

  • Мокрый – измельчение сырья будет в воде, в результате получится шихта в виде суспензии – шлама с влажностью в районе 40%;
  • Сухой – в данном случае шихта будет измельченным порошком, предварительно осушенным;
  • Комбинированный – применяется сухой и мокрый способы одновременно для получения продукта с влажностью 20%.
Читайте так же:
Как сделать 400 500 цемент

Технология производства цемента подробно рассмотрена в этом видео:

Цена вопроса

При открытии завода необходимо:

  • Приобретение сырья, если нет своего карьера, это обойдется в 371, 5 млн. рублей;
  • Приобретение оборудования 500 млн. рублей, плюс его установка 250 млн. рублей;
  • Оформление и пакет разрешительных документов;
  • Прочие расходы;
  • Амортизационные отчисления.

Итого начало производства обойдется около 800 млн. рублей.

Текущие расходы включают в себя:

  • Оплату электроэнергии – 70 000 рублей;
  • Расходы на оплату труда около 25,5 млн. рублей с учетом страховых взносов.
  • Дополнительные расходы 70 млн. рублей

Итого в год придется дополнительно расходовать около 550 млн. рублей.

Стоимость реализуемой продукции будет составлять около 4 – 5 000 рублей за тонну.

Важно: разрабатывая бизнес-план необходимо учитывать:

  • Инфляцию;
  • Качество сырья;
  • Откуда доставляется оборудование.

Рентабельность производства

Если в год выпускать примерно 181 500 тонн цемента:

  • Себестоимость будет равна 2983 за тонну;
  • Рыночная цена 4 900 рублей за тонну;
  • Прибыль составит 129 249 000 рублей;
  • Рентабельность производства будет достаточно высокой до 24%;
  • Отсюда вытекает, что окупаемость произойдет за 6,2 года.

Рынок сбыта

Российский цемент является самым востребованным материалом внутри страны, а также в:

  • Казахстане;
  • Белоруссии;
  • Азербайджане.

Рекомендации начинающим бизнесменам

Бизнес-план необходимо тщательно разрабатывать, просчитывать все до малейших деталей. Он должен включать в себя все нужные расходы, целевую аудиторию, точный портрет конкурентов.

Без него любое начало обусловлено только исследованиями.

Изучение рынка сбыта, нужно подробно узнать о своей аудитории, ее привычках, жизни, делах.

При наличии отличной идеи и бизнес-плана нужно брать кредит исключительно в банке, не стоит втягивать в свое дело друзей и семью, так как отношения могут испортиться.

Маркетинговый подход должен быть всесторонним, не следует зацикливаться на одном агентстве рекламы, нужно пробовать все методы.

Важно: обязательное наличие в штате сотрудников квалифицированного юриста и бухгалтера.

Все договоренности и соглашения должны оформляться на бумаге, чтобы впоследствии обещания не остались только таковыми.

В любом бизнесе необходимо иметь рядом людей, чьи способности будут импонировать владельцу и станут дополнением его идей и мыслей.

Заключение

Так что начало такого бизнеса при наличии отлично сложенного плана этапов развития приведет только к обогащению.

Оборудование для цементной промышленности

© eztm.ru

В настоящее время технологические возможности ОАО «ЭЗТМ» позволяют осуществлять полный цикл изготовления оборудования для новых технологических линий «мокрого» и «сухого» способов производства цемента.

Производительность печи составляет клинкера на 65 т в час.

Редукторы

© eztm.ru

© eztm.ru

Специалистами ОАО «ЭЗТМ» были разработаны и реализованы в металле 3400 проектов редукторов следующих типов: специальные цилиндрические, конические, червячные, глобоидные и спироидные.

Бандажи вварные и плавающие

© eztm.ru

© eztm.ru

Заготовки для бандажей отливаются в фасоно-сталелитейном цехе предприятия из стали марки 23ГМНФЛ и др. в соответствии с ОСТ-22-170-87.

Механообработка осуществляется на двух токарно-карусельных станках КС-1580 и КС-1563. Максимальный диаметр обрабатываемого изделия — 8000 мм.

Холодильник колосниковый

© eztm.ru

Холодильник колосниковый предназначен для охлаждения атмосферным воздухом клинкера, глиноземного спека и других сыпучих материалов.

Роликовые опоры и блоки опорные

© eztm.ru

ОАО «ЭЗТМ» изготавливает и осуществляет монтаж роликовых опор:

· грузоподъёмность — 300 т, 400 т, 660 т, 1000 т;

· диаметр — 1300-2100 мм;

· Н (ширина) — 650-1000 мм.

Данная продукция поставляется и успешно эксплуатируется на предприятиях России и стран ближнего зарубежья.

Уралмашзавод

Аналогичное оборудование и обжиговые конвейерные агрегаты и печи

Шаровые мельницы

© metallicheckiy-portal.ru

Завод «Волгцеммаш»

© zavod-vcm.ru

Печные системы сухого способа производства цементного клинкера с предварительной кальцинацией

ОАО «Волгоцеммаш» производит новое поколение печных систем сухого способа производства цементного клинкера с предварительной декарбонизацией сырья (ПВСД).

Разработанный типоразмерный ряд этих печей может обеспечить широкий диапазон по производительности до 5500 тонн клинкера в сутки.

© upload.wikimedia.org

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480

Печь прямоточно-противоточная регенеративная ППР-480 является составной частью установки, предназначенной для обжига известняка с целью получения высококачественной (высокореактивной) извести, используемой при выплавке стали.

Высокое качество извести достигается за счет рационального технологического процесса подогрева и обжига известняка — подогрев ведется отходящими газами в режиме противотока, обжиг ведется горячими газами в режиме прямотока; а также за счет автоматического управления технологическим процессом получения извести.

Благодаря этому экономится топливо и исключается пережог извести.

Читайте так же:
Какая цементная смесь лучше для стен

При работе в непрерывном режиме выгрузка готовой извести осуществляется одновременно с обжигом известняка.

© img01.flagma.ru

Прессвалковые измельчители

Прессвалковые измельчители предназначены для измельчения хрупких материалов (известняк, клинкер, доменной шлак, различные руды) с влажностью до 15%, как в составе помольных установок в качестве предизмельчителей, так и в составе более эффективных помольных комплексов в качестве основного оборудования и могут быть использованы в строительной, горно-рудной и других отраслях промышленности.

© samlit.com

Сушильные барабаны

© zavod-vcm.ru

Охладитель цемента

© img02.flagma.ru

Агрегат для дробления и измельчения СМЦ-460

© img01.flagma.ru

СМЦ-460 — это высококачественная дробилка, используемая для получения сырьевого шлама из пород с пластичными свойствами. Измельчитель входит в состав линии по производству цемента.

Подогреватель известняка

© img01.flagma.ru

Штабелеукладчик для известняка СМЦ-90

© img02.flagma.ru

Агрегат автоматизированный с дробилкой-сушилкой СМД-284

© img01.flagma.ru

Помольно-сушильный агрегат с мельницей МСС 4,6

© img01.flagma.ru

Автоклавы для термовлажной обработки крупных бетонных блоков

© img02.flagma.ru

Читайте также.

  • Комплексы оборудования для сварки магистральных трубопроводовКомплексы оборудования для сварки магистральных трубопроводов
  • Комплекс оборудования для упаковки конфет и вафель в пакет типа «гассет»Комплекс оборудования для упаковки конфет и вафель в пакет типа «гассет»
  • «Русская Трапеза» изготовила оборудование для фасовки и упаковки замороженной фасоли«Русская Трапеза» изготовила оборудование для фасовки и упаковки замороженной фасоли

Цемент пришел в движение

На рынке производства цемента начался процесс консолидации. Вслед за покупкой группой «Смиком» активов «Евроцемента» миллиардер Лев Кветной намерен приобрести бывшие заводы «Интеко», оцененные минимум в 4,64 млрд руб. Спрос на цемент подстегивают планы властей увеличить уже в будущем году объемы нового строительства жилья до 90 млн кв. м.

Фото: Олег Харсеев, Коммерсантъ

Фото: Олег Харсеев, Коммерсантъ

АО «Актуальные инвестиции» и подконтрольное ему АО «Новоросцемент» Льва Кветного 15 октября подали в Федеральную антимонопольную службу ходатайство о приобретении двух заводов — «Углегорск-цемента» в Ростовской области и «Атакайцемента» в Краснодарском крае, говорится в материалах ведомства. Кроме того, структуры Льва Кветного намерены приобрести два предприятия по добыче камня, песка и глины в Ростовской области — «Жирновское горное управление» и «Ключевское горное управление». В «Новоросцементе» на запрос “Ъ” не ответили.

Учредители АО «Актуальные инвестиции» — кипрские Chevre Investments Limited (64,68%) и Nortox Investments Limited (34,12%), Надежда Анисимова (0,5%) и Лев Кветной (0,7%), следует из «СПАРК-Интерфакс». Компании принадлежит 100% «Новоросцемента», в управлении которого находятся заводы «Пролетарий», «Октябрь» и «Первомайский». По данным Kartoteka.ru, выручка «Новоросцемента» в 2020 году составила 14,9 млрд руб., чистая прибыль — 388,4 млн руб.

Все активы, на которые претендует Лев Кветной, находятся в залоге у банка «Траст», который 18 октября выставил «Углегорск-цемент», «Атакайцемент» и «Ключевское горное управление» на открытые торги. Аукцион назначен на 13 декабря. Их общая стартовая стоимость — 4,64 млрд руб., общая задолженность — 8,14 млрд руб. В «Трасте» сообщили “Ъ”, что «Жирновское горное управление» будет выставлено на торги отдельным лотом.

«Углегорск-цемент» и «Атакайцемент» ранее входили в ГК «Интеко», основанную Еленой Батуриной. В 2011 году «Интеко» вместе со всеми активами перешло тогдашнему владельцу Бинбанка Микаилу Шишханову. После банкротства банка большая часть бизнеса господина Шишханова была передана «Трасту».

Елена Батурина, экс-владелица «Интеко», в интервью Forbes в 2011 году:

«Сейчас у меня на руках достаточно много кэша для развития новых бизнесов».

Это не первая покупка наследия «Интеко» Львом Кветным, чье состояние Forbes оценил в $1 млрд. «Газметаллпроект», управляющий активами бизнесмена, контролирует Верхнебаканский цементный завод, выкупленный оценочно за $300 млн в 2011 году у Елены Батуриной.

По данным СМПРО, в январе—августе 2021 года производство цемента в РФ увеличилось на 5,1% год к году, до 39,3 млн тонн. Объем рынка в денежном выражении вырос на 12,1%, до 207,8 млрд руб. Из-за профицита рынка стоимость цемента выросла только на 8%, до 4,1 тыс. руб., отмечают аналитики СМПРО. При этом, по данным Росстата, цены в целом на стройматериалы в сентябре подорожали на 27,67% по сравнению с январем.

Активное жилищное строительство с выходом в 2022 году на рекордные 90 млн кв. м в год приведет к росту потребления цемента, прогнозирует гендиректор «Infoline-Аналитики» Михаил Бурмистров.

По его мнению, высокие цены на него сохранятся, несмотря на наличие незадействованных мощностей у ряда игроков.

В условиях профицита мощностей на рынке консолидация является объективной тенденцией, отмечает господин Бурмистров. Серьезное укрупнение цементного рынка началось еще в начале 2021 года. В июне Михайловский КСМ, входящий в группу «Смиком», связанную с родственником Олега Дерипаски Павлом Езубовым, выкупил у Сбербанка активы «Евроцемента» за 161 млрд руб. Это крупнейший холдинг на рынке: его общая доля на российском рынке, по оценке СМПРО, составила 31%.

Читайте так же:
Как приготовить цемент под фундамент

«Газметаллпроект» Льва Кветного — второй крупнейший игрок на рынке. Его долю СМПРО оценивала в 10,1%. В случае покупки бывших заводов «Интеко» его доля вырастет незначительно — на 0,9%. Поэтому, резюмирует Михаил Бурмистров, после сделки с «Евроцементом», когда концентрация на рынке уже существенно выросла, поглощение «Новоросцементом» не повлияет на ситуацию на российском рынке.

Вещественный состав портландцемента

Портландцементом ГОСТ 10178 — 76 называется гидравлическое вяжущее вещество, твердеющее в воде и на воздухе и представляющее собой продукт тонкого помола клинкера, получаемого в результате обжига до спекания искусственной сырьевой смеси, состав которой обеспечивает преобладающее содержание в клинкере силикатов кальция (70 — 80 %). Обычный силикатный цемент, или портландцемент, получаемый совместным тонким измельчением клинкера и гипса, представляет собой зеленовато-серый порошок, который при смешивании с водой затвердевает на воздухе (или в воде) в камнеподобную массу. Гипс вводят в состав портландцемента для регулирования сроков схватывания. Он замедляет начало схватывания и повышает прочность цементного камня в ранние сроки. Наряду с обычным портландцементом (без добавок), обозначаемым индексом ПЦ Д0, выпускают два вида портландцемента с минеральными добавками, обозначаемые индексами ПЦ Д5 и ПЦ Д20. В первый допускается вводить дополнительно до 5 % активных минеральных добавок, а во второй свыше 5, но не более 10 % добавок осадочного происхождения (трепел, опока), или до 20 % добавок вулканического происхождения, глиежей, гранулированных доменных и электротермофосфорных шлаков. Соотношение клинкера, гипса и добавок характеризует вещественный состав портландцемента. Качество клинкера зависит от химического и минералогического состава. Химический состав характеризуется содержанием различных оксидов, а минералогический – количественным соотношением минералов, образующихся в процессе обжига. Портландцементный клинкер состоит в основном из, % по массе: СаО-64. 67; SiO2— 21. 25; А123 — 4. 8; Fе23 — 2. 4. Кроме того, в составе клинкера могут присутствовать MgO, ТiO2, щелочи и др.

Важнейшие оксиды, входящие в состав клинкера (СаО, SiO2 , А123 и Fе23), взаимодействуют в процессе обжига, образуя клинкерные минералы. Портландцементный клинкер состоит из ряда кристаллических фаз, отличающихся друг от друга химическим составом. Основные минералы клинкера: алит — 3СаО • SiO2 (сокращенная запись С3S); белит — 2СаО • SiO22S); трехкальциевый алюминат 3 СаО • А123 (C3А) ; алюмоферриты кальция переменного состава от 8 СаО • 3 А123 • Fе2О3 до 2СаО • Fе238A3F. C2F).

Минералогический состав клинкера влияет на технологию производства портландцемента и его свойства. Знание минералогического состава клинкера позволяет прогнозировать свойства портландцемента: скорость набора прочности при различных условиях твердения, стойкость в пресных и минерализованных водах, тепловыделение при твердении и др. Это дает в соответствии с видом сооружения и условиями его эксплуатации подбирать нужный цемент.

Алит – важнейший материал клинкера, основной носитель его вяжущих свойств. Он обусловливает возможность быстрого твердения цемента и достижения им высокой прочности.

Белит взаимодействует с водой значительно медленнее алита и в начальные сроки твердения обладает низкой прочностью. Но со временем белит набирает прочность и не уступает алиту по прочностным показателям.

Трехкальциевый алюминат быстро гидратируется, активно участвует в процессах схватывания, но вклад егов конечную прочность цементного камня сравнительно невелик. При увеличении содержания алюмоферритов кальция цементы твердеют медленно, но достигают высокой прочности. Регулирование минералогического состава обеспечивает получение цементов с заданными свойствами.

2.2 Технологическая схема производства портландцемента сухим способом

Цементное производство в укрупненном виде состоит из следующих основных переделов:

· Добыча, первичное измельчение сырья в карьерах и доставка его на

площадку цементного завода, складирование;

· измельчение и усреднение (гомогенизация) измельченной смеси, подготовка её к обжигу;

· теплохимическая обработка сырья с получением клинкера — исходного материала для переработки в цемент, охлаждение клинкера;

· помол клинкера с добавками на цемент (количество и состав добавок зависят от химического и минералогического состава исходного сырья и клинкера, требуемого сорта цемента);

· подача цемента на склад, хранение, упаковка и отгрузка.

Для производства цемента применяют мокрый, сухой и комбинированный способы.

Сухой способ производства. Принципиальная технологическая схема получения портландцемента сухим способом показана на рис. 10.

Рис. 10. Принципиальная технологическая схема получения портландцемента сухим способом

Измельчение материалов в мельницах может производиться при влажности сырья не более 1 %. В природе сырья с такой влажностью практически нет, поэтому обязательная операция сухого способа производства — сушка. Желательно совмещать процесс сушки с размолом сырьевых компонентов. Это эффективное решение нашло применение на большинстве новых заводов, работающих по сухому способу производства. В шаровой (трубной) мельнице совмещены процессы сушки, тонкого измельчения и перемешивания компонентов сырьевой смеси. Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде тонкодисперсного порошка — сырьевой муки.

Читайте так же:
Мелкозернистые бетоны песок цемент

Возрастающие требования к экономии расхода топлива вынуждают перерабатывать по сухому способу материалы с все более высокой влажностью. С другой стороны такие материалы характеризуются пониженной плотностью и соответственно прочностью. Предварительное измельчение таких материалов целесообразно осуществлять в мельницах самоизмельчения « Аэрофол», позволяющих перерабатывать сырьё влажностью до 25 %. Однако полностью высушиться сырьё при этом не успевает, и в шаровой мельнице одновременно с доизмельчением крупных частиц и получением однородной сырьевой массы должна производиться её досушка.

Сырьевая мука подается в железобетонные силосы, где производится корректирование ее состава до заданных параметров и гомогенизация путем перемешивания при помощи сжатого воздуха. Далее готовая шихта поступает на обжиг во вращающиеся печи с запечными теплообменниками. Полученный клинкер охлаждают в охладителе и подают на склад, где создается его запас, обеспечивающий бесперебойную работу завода. Вместе с тем выдерживание клинкера на складе повышает качество цемента. На складе также хранят гипс и активные минеральные добавки. Эти компоненты предварительно должны быть подготовлены к помолу. Активные минеральные добавки высушивают до влажности не более 1 %, гипс подвергают дроблению. Совместный тонкий размол клинкера, гипса и активных минеральных добавок в шаровых (трубных) мельницах обеспечивает получение цемента высокого качества. Из мельниц цемент поступает в склады силосного типа. Отгружают цемент либо навалом( в автомобильных и железнодорожных цементовозах, специализированных судах), либо в таре – многослойных бумажных мешках.

Основное преимущество сухого способа производства – снижение расходов топлива. Также при сухом способе на 35 – 40 % уменьшается объем печных газов, что соответственно снижает стоимость обеспыливания и предоставляет большие возможности по использованию теплоты отходящих газов для сушки сырья. Важное достоинство сухого способа производства и более высокий съем клинкера с 1 м 3 печного агрегата. Еще немаловажным фактором является то, что при обжиге по сухому способу значительно сокращается расход пресной воды.

В мировой цементной промышленности сухой способ производства занял ведущее место. В настоящее время доля сухого способа занимает в Японии, Германии и Испании 100 %, в других развитых странах – 70 – 95 %. В России доля сухого способа производства всего 13 %.

В приложении 1 изображена схема размещения оборудования технологической линии по производству цемента сухим способом производительностью 3000 т/сут. За исходное сырье приняты известняк и глина. Известняк проходит двухстадийное дробление в щековых, а затем в молотковых дробилках. Глина измельчается в валковых дробилках и сушится в сушильных барабанах. Каждый компонент сырьевой шихты, поступающий со склада, направляется в бункера 1, снабженные затворами и весовыми дозаторами 2, и далее к конвейерам 3, доставляющим их в загрузочную воронку мельницы 4.

В отделении для помола сырья установлены две сырьевые мельницы 4 размером 4,2×10 мм. При влажности шихты, не превышающей 8% , мельница работает с подводом сушильного горячего газа от запечных теплообменников. При большей влажности сырья устанавливают топочное устройство, из которого в мельницу дополнительно подают горячий газ.

Каждая мельница работает по схеме пневматической разгрузки с воздушно-проходным сепаратором 5. Крупка, отделенная сепаратором, возвращается в мельницу на домол, готовый продукт через циклоны 14, аэрожелобы и расходомер поступает в силосы 13 сухой сырьевой муки, оборудованные системой смесительной аэрации. Из силосов 13 сырьевая мука по аэрожелобам 15 и затем пневматическими подъемниками направляется в циклонный теплообменник (10, 11), где нагревается газами, выходящими из печи, до 700. 750 °С и частично (до 20%) декарбонизуется, после чего поступает во вращающуюся печь 12.

При нормальном режиме работы газы, отходящие из теплообменников 11, направляются дымососом 9 в сырьевые мельницы, из которых дымососом 6 подаются в электрофильтр 7 на обеспыливание и затем дымососом 8 — в дымовую трубу. Температура выходящих из мельницы газов около 50°С. Но если мельница не работает, то газы, выходящие из циклонного теплообменника с температурой 300. 350°С, в газоходе охлаждаются распыленной водой до требуемой температуры.

Особенность процесса обжига состоит в том, что дегидратация сырья и частично декарбонизация перенесены в зону запечных теплообменников, вследствие чего печь получается короче по сравнению с печью соответствующей производительности, работающей по мокрому способу. Выданный печью клинкер проходит через охладитель 16, из которого пластинчатым конвейером 18 подается в силосы 19, а затем через дозаторы 20 по конвейеру 21 поступает вместе с добавками на помол в мельницы 22. Цемент из мельницы подается пневмокамерными насосами 23 в силосы 24 или в упаковочное отделение. Отработанные газы из охладителя 16 поступают в бункер 17.

Цемент — мировое производство 1990-2018

ГСС отражает полный список стран до 2015 года. За 2016-2018 отражены лишь страны, производящие более 50 млн. т цемента на 2018 год (исключение: показана Саудовская Аравия, оценка производства для которой 45 млн. т, в 2016 – 62 млн. т). Из стран-производителей менее 50 млн. т за 2015 год выпустили:

Читайте так же:
Металлические лестницы с цементом

— Мексика – 39,6 млн. т;

— Таиланд – 36,2 млн. т;

— Пакистан – 33,3 млн. т;

— Германия – 31,2 млн. т;

— Филиппины – 24,1 млн. т;

— Алжир – 23 млн. т;

— Малайзия – 22 млн. т;

— Италия – 22 млн. т;

— Нигерия – 21 млн. т;

Остальные страны произвели менее 20 млн. тонн цемента.

В 2007 Испания произвела 54,7 млн. т цемента. На 2015 – всего лишь 15 млн. т. Падение в 3,6 раза.

Италия в 2007 произвела 47,5 млн. т. В 2015 – 22 млн. т. Двукратное падение.

Заметно, что в списке >50 млн. т почти нет европейских государств (только Россия и Турция, если, конечно, последнюю считать европейской страной). Зато почти весь список представлен странами Азии, по одной из Африки, Северной и Южной Америки. Из указанных к «западным державам» относятся лишь США, Южная Корея и Япония. Причём последняя, возможно, скоро покинет рейтинг мировых производителей цемента «50+». США хоть и увеличивают показатель, но уровня 2005-2007 не достигли. Возможно, с третьего места Америку скоро потеснят Вьетнам и Турция.

В принципе ГСС достоверно повторяет информацию национальных статведомств, иногда с незначительными отклонениями. Но по Ирану оценка в сторону заметного занижения. Данные для Китая (кроме 2018) и для России уточнены согласно информации NBSC и Росстата.

Таблицы и рисунки кликабельны.

Таблица 1 – Мировые страны-производители цемента, млн. т. 1990-2018 г.г.

В процентном выражении страны-производители распределились так:

Таблица 2 – Мировые страны-производители цемента, %. 1990-2018 г.г.

Рисунок 1 – Производство цемента в мире, в Китае и Индии, млн. т. 1990-2018 г.г.

Рисунок 2 – Производство цемента в некоторых странах мира, млн. т. 1990-2018 г.г.

Рисунок 3 – Доли стран в мировом производстве цемента, %. 1990-2018 г.г.

Китай нарастил свою долю с 18,1% мирового производства в 1990 до 57,8% в 2017 (абсолютный показатель 1990 года в 2018 превышен в 11,3 раза, хотя производство с 2014 несколько уменьшилось). Сопоставимый рывок в мировом масштабе совершил лишь Вьетнам – рост в 32 раза за тот же период в абсолютном выражении. А доля Вьетнама в мире выросла с 0,2% в 1990 до 2,0% в 2018. Возможно, в недалёком будущем Вьетнам «выстрелит» подобно Китаю. Правда, с поправкой на меньшие размер территории и численность населения.

В 6 раз нарастила выпуск цемента Индия. В 5 – Индонезия. Их доли в мировом производстве увеличились примерно в полтора раза.

В 4 раза увеличилось производство в Иране, Саудовской Аравии и Египте. При этом доля этих стран в мировом выпуске цемента выросла незначительно. При этом в 2017 Саудовская Аравия выбыла из списка «50+», но пока ещё отражается в обзоре ГСС.

США, Турция, Южная Корея, Россия, Бразилия, Япония сократили свои доли в мировом производстве с 1990 по 2018. В наибольшей степени относительное сокращение в мировом масштабе коснулось США, России и Японии. В абсолютном выражении сократили выпуск цемента по сравнению с началом периода наблюдений ГСС только Россия и Япония. Примерно в одинаковой степени – 65% и 66% в 2018 к уровню 1990 соответственно. При этом в 1990 РСФСР по производству цемента вплотную приближалась к Японии, находящейся на втором месте в мире. Справочно: весь СССР в 1990 произвёл 137 млн. т цемента (11,8% мирового производства, 2 место после Китая).

Около 75% роста мирового производства цемента за период 1990-2018 пришлось на рост отрасли в Китае. 8% обеспечила Индия. Вклад остальных стран в рост мирового производства незначителен.

Рисунок 4 – Производство цемента в странах мира, млн. т. 2015 г.

P.S. Производство на душу населения в 1990-2017 будет выглядеть следующим образом (данные по численности населения — Всемирный Банк):

Таблица 3 – Мировые страны-производители цемента, кг на душу населения. 1990-2017 г.г. Страны, производящие 50 млн. т цемента и больше.

Длительное время в списке производителей (топ 50+) лидировала Саудовская Аравия. Но в 2017 в связи с переоценкой саудовских объёмов производства цемента в сторону снижения на первое место вышел Китай, ранее стабильно занимавший второе место.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector