Основные преимущества антикоррозийного покрытия труб

Все металлические трубные изделия, применяемые в строительстве и промышленности обязательно должны иметь специальное защитное покрытие, которое будет предохранять их внутреннюю и внешнюю поверхность от негативного воздействия факторов внешней среды. И в особенности нуждаются трубы из стальных сплавов в защите от коррозии. Какими материалами создается внутреннее антикоррозионное покрытие труб – постараемся детально разобраться в данной статье.

Виды и свойства покрытий от коррозии

Для защиты материала от процесса ржавления могут быть использованы разные виды противокоррозийных спецпокрытий. Наибольшей популярностью среди составов данной разновидности пользуются краски, эмали и грунтовки. Эти вещества имеют целый ряд достоинств:

Ими возможно обрабатывать изделия крупных габаритов и составляющие сложных форм;
Грунтовки, эмали и краски, обеспечивающие защиту от ржавчины, наносятся на металлическую поверхность быстро и просто;
Средства экономичны в расходе, их допустимо применять в ходе ремонтных работ, не прекращая при этом эксплуатацию трубопровода;
Краски, грунтовки и эмали продаются по доступной цене и в огромном ассортименте.

Кроме того, использование перечисленных веществ позволяет получить определенный цвет наружного покрытия.

Электрохимическая защита

Достаточно результативный способ защиты металлоконструкций от электрохимической коррозии. Иногда воссоздать лакокрасочную оболочку или защитное оберточное покрытие просто невозможно. Вот в таких случаях и уместно применение электрохимической защиты.

Восстановление покрытия трубопровода, расположенного под землей, или днища морского судна – процесс достаточно трудоемкий и дорогой, а в некоторых случаях и невозможный. Благодаря электрохимической защите изделие будет надежно защищено от коррозии: покрытия подземных трубопроводов, днищ судов, всевозможных резервуаров не будут разрушаться.

Используется метод в ситуациях, когда потенциал свободной коррозии пребывает в области усиленного распада основного металла или перепассивации. То есть, когда металлоконструкция интенсивно разрушается.
При электрохимической защите к изделию из металла подключают постоянный электрический ток. Благодаря ему на поверхности металлической конструкции образуется катодная поляризация электродов микрогальванических пар и анодные области становятся катодными. А вследствие негативного влияния коррозии разрушается не металл, а анод.
Электрохимическая защита может быть анодной или катодной: это будет зависеть от того, в какую сторону сдвинется потенциал металла (в положительную или в отрицательную).

Особенности использования защитного покрытия Уризол

Труба стальная с антикоррозионным покрытием Уризол чаще всего применяется в трубопроводах, предназначенных для транспортировки нефти и ее производных, природного газа. Составом в обязательном порядке обрабатываются все элементы: узлы, фитинги, детали соединения. Обработка Уризолом помогает защитить элементы системы от коррозий разных видов – атмосферной и подземной.

Однозначным достоинством данного защитного состава является простота нанесения. Для обработки трубных элементов применяется специальное распыляющее устройство и как только вещество попадет на металлическую поверхность, начнется химическая реакция, в результате которой на металле образуется достаточно толстое и надежное защитное покрытие.

Важно знать, что в нефтепромышленности, а также в некоторых иных сферах строительства коммуникаций должны обязательно использоваться трубы с внутренним и наружным антикоррозионным покрытием. Защитная окраска внутренних стен трубных составляющих проводится эпоксидными составами и в заводских условиях!

Обязательность антикоррозионной обработки деталей трубопровода прописана в СНиП 2.03.11-85.

Как проводится процесс антикоррозионной обработки

Для начала заметим, что антикоррозионная обработка трубных поверхностей – дело непростое, требующее соблюдения множества нюансов. Начинают подготовку к работам с визуального осмотра всех элементов системы, которые нужно покрыть защитным составом.

Внимание! Оценивать состояние труб и прочих элементов, нуждающихся в защите от ржавчины должны вести исключительно специалисты. Профессионалы точно определят, до какой степени повреждена поверхность, а также составят смету на проведение работ и закупку необходимых материалов. В выборе антикоррозионного состава специалисты будут отталкиваться от множества факторов: температурного режима, при котором происходит эксплуатация системы, материала изготовления элементов, специфики использования трубопровода.

Перед процессом непосредственного нанесения состава на поверхность – она в обязательном порядке тщательно зачищается. С нее нужно удалить все виды загрязнений, старую краску. Далее поверхность обрабатываемой конструкции обезжиривается специальным растворителем на углеводородной основе.

Далее приступают к обработке защитным составом. Разные составы наносятся при разных условиях, а также приготовляются в нужных пропорциях непосредственно перед процедурой нанесения. Защитный слой наносится в несколько слоев и при этом каждый предыдущий слой покрытия обязательно должен высохнуть.

После того, как нужное количество слоев будет нанесено – проводится контрольный осмотр трубопровода и его элементов. Для определения качества проделанной работы применяется специальное оборудование (фото) и по факту осмотра составляется акт, подтверждающий выполнение работ.

Внутренние «гладкостные» антифрикционные покрытия трубопроводов

Основное назначение внутренних антифрикционных покрытий — снижение шероховатости внутренней поверхности труб и увеличение пропускной способности трубопроводов. Освоение и внедрение технологии нанесения на трубы внутренних «гладкостных» покрытий началось за рубежом достаточно давно – с середины 50-х годов прошлого века. Накопленный за это время опыт их применения на магистральных газопроводах, транспортирующих не коррозионно-активный газ показал, что экономия затрат на перекачку и сжатие продукта в процессе эксплуатации трубопровода, как правило, обеспечивает окупаемость внутреннего покрытия уже в течение 3-5 лет.

В последние годы внутренние «гладкостные» покрытия, предназначенные для увеличения пропускной способности магистральных газопроводов, стали применяться и в нашей стране. Технология нанесения таких покрытий освоена практическими всеми ведущими трубными заводами, включая ООО «Ижорский трубный , ОАО «Волжский трубный . На некоторых из этих заводов проводятся в настоящее время работы по нанесению внутреннего «гладкостного» покрытия на трубы диаметром 1420 мм для магистрального газопровода «Северный поток».

Читайте так же:

Зачем нужна грунтовка под краску

Требования «СТО Газпром 2-2.2-180-2007», к внутренним антифрикционным покрытиям

В соответствие с требованиями «СТО Газпром 2-2.2-180-2007» толщина внутренних антифрикционных покрытий должна составлять от 60 до 150 мкм, а шероховатость – не более 13-15 мкм. Длина концевых неизолированных концевых участков труб должна составлять (40±10) мм. Внутреннее «гладкостное» покрытие должно обладать эластичностью, высокой адгезией к стали, быть устойчивым к длительному воздействию воды, растворителя, солевого тумана, к изменению давления газа (покрытие не должно пузыриться при быстром сбросе давления).

Основные производители и поставщики изоляционных материалов для «гладкостных» покрытий — («3М»), «Sika Deutschland Gmbh», «Hempel», «Tuboscope Vetco».

Следует отметить, что достаточно тонкое внутреннее «гладкостное» покрытие не может обеспечить эффективную и долговременную противокоррозионную защиту внутренней поверхности трубопроводов, транспортирующих коррозионно-активные среды.

Если говорить о внутренних антикоррозионных покрытиях, то эта тема наиболее актуальна для промысловых трубопроводов. Большая обводненность современных нефтепромыслов, наличие в транспортируемых продуктах коррозионно-активной воды, солей, углекислого газа, сероводорода, повышенная температура эксплуатации способствуют интенсивной коррозии внутренней поверхности труб. При этом скорость общей коррозии может достигать 0,01-0,4 мм/год, а локальная скорость коррозии – до 1,5-6 мм/год.

Реальный срок службы стальных промысловых трубопроводов, не имеющих внутреннего защитного покрытия, может составить 1-3 года

Реальный срок службы стальных промысловых трубопроводов, не имеющих внутреннего защитного покрытия, может составить 1-3 года, а на некоторых промыслах сквозная коррозия трубопроводов может наступать уже после нескольких месяцев ввода их в эксплуатацию. В то же время при использовании достаточно эффективных внутренних антикоррозионных покрытий срок службы промысловых трубопроводов может повыситься в 8-10 раз.

Изоляция трубопроводов в трассовых условиях

Многочисленные попытки внедрения технологии внутренней изоляции трубопроводов в трассовых условиях не привели к положительным результатам. Как и в случае наружной изоляции труб, наиболее высокое качество внутренних защитных покрытий труб можно обеспечить лишь при проведении изоляционных работ в стационарных заводских или базовых условиях.

В настоящее время технология внутренней изоляции труб внедрена на целом ряде отечественных предприятий. На некоторых из них (ЗАО «Негас», г. Пенза, ЗАО , г. Ульяновск) осуществляется внутренняя изоляция труб силикатно-эмалевыми покрытиями, в ОАО «Татнефть» (г. Альметьевск) внедрена технология внутренней футеровки труб нефтепромыслового сортамента полиэтиленовыми оболочками, но наиболее широко для внутренней противокоррозионной защиты трубопроводов применяются заводские эпоксидные покрытия.

Наиболее широко для внутренней противокоррозионной защиты трубопроводов применяются заводские эпоксидные покрытия.

В качестве исходных изоляционных материалов для нанесения эпоксидных покрытий толщиной от 400 до 700 мкм используются либо двухкомпонентные (смола, отвердитель) жидкие краски, либо порошковые краски. Технология нанесения на трубы и соединительные детали трубопроводов внутренних защитных покрытий на основе порошковых эпоксидных красок внедрена на предприятиях ООО «Трубопласт», г. Екатеринбург, ЗАО «УпоРТ», г. Нижневартовск, ООО «Целер», г. Самара, на Бугульминском механическом , на Нефтекамском заводе нефтепромыслового оборудования ОАО Башнефть.

Внутренние защитные покрытия на основе жидких эпоксидных красок наносятся на трубы на , г. Нефтеюганск, «Арм-Коатинг», г. Усинск, на предприятиях НПО «ЗНОК и ППД», г. Бугульма, ООО «Завод изоляции труб», г. Тимошевск, Краснодарского края. Кроме того, все ранее названные отечественные трубные заводы, освоившие технологию нанесения внутренних «гладкостных» покрытий на основе жидких эпоксидных красок, могут наносить на трубы и внутренние антикоррозионные покрытия, предназначенные для промысловых трубопроводов.

Акт приемки защитного покрытия

Составление акта приемки защитного покрытия является необходимым в тех случаях, когда в процессе каких-либо строительных работ на конструкции наносятся специальные защитные средства.

Для чего нужен акт, его значение

Как и любые другие подобные документы, данный акт удостоверяет факт того, что все работы по нанесению того или иного защитного покрытия были проделаны в полном объеме и надлежащем качестве. Акт обычно применяется в строительстве при использовании антикоррозийных составов, лакокрасочных и полимерных средств, силикатных эмалей и т.д.

Бланк и образец
Бесплатная загрузка
Онлайн просмотр
Проверено экспертом

Защитные покрытия наносятся на металл (для предупреждения ржавчины и коррозии), на дерево (для придания ему противопожарных свойств), а также на любые сооружения при необходимости обеспечить их химическую и биологическую безопасность.

Кто составляет акт

Для создания акта привлекается комиссия, в которую входят представители организаций по договору со стороны заказчика и исполнителя. Членом комиссии может быть руководитель компании, его заместитель, главный инженер, мастер участка и т.д. Если в строительных работах участвует третья сторона (например, субподрядчик или генеральный заказчик), то работник этого предприятия также включается в комиссию.

Особенности акта

На сегодняшний день акт можно составлять в произвольном виде, поскольку стандартного его образца нет. Однако в некоторых организациях есть свой разработанный и утвержденный руководством шаблон документа – при таком условии акт нужно формировать по его типу.

Для акта можно взять бланк с фирменными реквизитами и логотипом или обычный лист бумаги, при этом его можно сделать печатным или рукописным. Если акт формируется в электронной форме, после того, как он будет окончательно готов, его нужно обязательно распечатать – для простановки в нем необходимых подписей.

Акт формируется как минимум в двух экземплярах, по одному для каждой из сторон, участвующих в его составлении. Если в комиссии, принимающей защитное покрытие, состоит больше членов, акт следует размножить, заверив каждую последующую копию надлежащим образом.

Печати в акте ставить не обязательно, но если в учетной политике организаций, представители которых его делают, есть требование о применении штемпельных изделий для удостоверения бумаг, значит, бланк надо проштамповать.

Как учитывать и хранить

Как документ сопутствующий договору, акт подлежит обязательной регистрации и учету. Сведения о нем следует занести в специальный журнал, отметив дату и место его формирования. Эти данные позволят в случае необходимости оперативно найти документ, а также засвидетельствуют сам факт его создания.

Читайте так же:

Закрепление грунтов откосов котлована

Период хранения акт должен равняться сроку, установленному в локально-нормативных бумагах предприятия или в законодательстве, но в любом случае, он не должен быть меньше трех лет. После того, как время хранения истечет, акт можно уничтожить.

Образец акта приемки защитного покрытия

Если вам надо сформировать акт приемки защитного покрытия, посмотрите приведенный ниже пример и почитайте рекомендации – с их помощью вы без особых усилий сделаете нужный вам документ.

Изоляция труб эмаль грунтовка

ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ.

Мастики «Вектор» предназначены для формирования комплексного многослойного покрытия (далее КМП) на стальных трубах и металлических конструкциях тепловых сетей, увеличивающего срок службы трубопроводов тепловых сетей канальной прокладки с подвесной теплоизоляцией. КМП состоит из двух грунтовочных слоев мастики «Вектор 1025» и одного покровного слоя мастики «Вектор 1214».

КМП может наноситься на трубы как в стационарных условиях (на специально оборудованных участках), так и в трассовых условиях при монтаже и ремонте (сварные швы, околошовная зона, углы поворота и т.п.) трубопроводов. Допускается нанесение мастики на действующие трубопроводы тепловых сетей при температуре теплоносителя не выше 75 С.

ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ КМП:

Грунт «Вектор 1025» — двухкомпонентная мастика холодного отверждения на основе синтетических смол. Предназначается для формирования грунтовочного слоя на стальных поверхностях. Поставляется как комплект из двух жидких полимерных компонентов (компонент 1 и компонент 2). Компоненты смешиваются непосредственно перед нанесением мастики. Смешивание компонентов 1 и 2 производится в соотношении 1 : 2 по массе, соответственно.

Для удобства приготовления мастики в полевых условиях применяется, как правило, мелкая двухтарная расфасовка компонентов, где масса компонента 1 (первое тарное место) пропорциональна массе компонента 2 (второе тарное место).

Для получения мастики каждый из компонентов тщательно перемешивается в отдельности (до полного поднятия возможного осадка со дна тары). Компонент из меньшей емкости полностью переливается в большую емкость со вторым компонентом, где и производится их смешивание. Перемешивание и смешивание компонентов может производиться вручную, деревянной веселкой, или с применением электродрели со специальной насадкой. Полученная смесь компонентов должна быть однородной по цвету и консистенции.

Для уменьшения вязкости мастики допускается ее разбавление после смешивания сольвентом (нефрас), толуолом или ацетоном (количество вводимого растворителя должно составлять не более 10% от массы компонента 1). Жизнеспособность мастики после смешивания компонентов составляет не менее трех часов при условии хранения в плотно закрытой таре. Время отверждения мастики после нанесения на защищаемую поверхность составляет не более 18…20 часов при температуре 20оС.

Покрытие «Вектор 1214»— двухкомпонентная мастика холодного отверждения на основе синтетических смол. Применяется в качестве покровного паро-и гидроизоляционного слоя трубопроводов и металлических конструкций тепловых сетей по грунтовочному слою мастики «Вектор 1025» в КМП. Поставляется как комплект из двух жидких полимерных компонентов (компонент 1 и компонент 2), смешиваемых непосредственно перед нанесением мастики. Смешивание компонентов 1 и 2 производится в соотношении 1 : 2 по массе, соответственно.

Для удобства приготовления мастики в полевых условиях применяется, как правило, мелкая двухтарная расфасовка компонентов. Масса компонента 1 (первое тарное место) пропорциональна массе компонента 2 (второе тарное место). Тарное место одного (или каждого) из компонентов имеет свободный объем, равный (или незначительно превышающий) объем другого компонента, что позволяет осуществлять смешивание компонентов без применения дополнительной тары.

Для получения мастики каждый из компонентов предварительно тщательно перемешивается в отдельности (до полного поднятия возможного осадка со дна тары), после чего один из компонентов полностью переливается в емкость с другим компонентом, где и производится их смешивание. Перемешивание и смешивание компонентов может производиться вручную, деревянной веселкой, или с применением электродрели со специальной насадкой. Полученная смесь компонентов должна быть однородной по цвету и консистенции.

Для уменьшения вязкости мастики допускается ее разбавление после смешивания ксилолом (сольвент, нефрас), толуолом или ацетоном (количество вводимого растворителя должно составлять не более 10% от общей массы компонента 1).

Жизнеспособность навески мастики массой 100г. после смешивания компонентов составляет не менее трех часов при условии хранения в плотно закрытой таре. Время отверждения мастики на защищаемой поверхности составляет 18-20 часов при температуре 20оС.

ПРОЧИЕ МАТЕРИАЛЫ ПРИМЕНЯЕМЫЕ В ПРОИЗВОДСТВЕ КМП:

Все применяемые при окраске материалы приведены в Приложении 1 и должны соответствовать требованиям ГОСТ, ОСТ, ТУ. Применение материалов, не предусмотренных настоящей инструкцией, не допускается.

ПОДГОТОВКА МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МАСТИКИ «ВЕКТОР 1025».

Подготовка металлических поверхностей заключается в механическом удалении окалины, слабо сцепленных продуктов коррозии, грязи и, при наличии, старых покрытий, имеющих низкую прочность сцепления с металлом. При подготовке поверхности применяют металлические щетки, скребки и шлифовальную бумагу. Сварочные швы и околошовную зону следует зачистить от остатков шлама и сварочных брызг. При наличии на металле органических (масляных, жировых и т.п.) загрязнений, необходимо их удалить путем двукратной протирки поверхности ветошью, смоченной в одном из указанных растворителей: бензин, сольвент, уайт-спирит, растворитель 646. Наличие на поверхности видимых следов влаги не допускается.

Загрунтовка поверхности осуществляется не позднее чем через 4 часа после ее подготовки.

НАНЕСЕНИЕ ГРУНТОВОЧНЫХ СЛОЕВ МАСТИКИ «ВЕКТОР 1025».

Грунтовочные слои мастики наносят в два слоя с целью устранения имеющихся дефектов поверхности (мелкие язвы, раковины, риски, царапины), стабилизации ее состояния и обеспечения адгезии покровного слоя. Нанесение первого грунтовочного слоя мастики следует производить плоской кистью (флейц) с жестким ворсом, тщательно втирая подготовленную композицию в поверхность. Максимальная толщина грунтовочного слоя мастики, наносимого за один проход не должна превышать 0,05-0,075 миллиметра.

Нанесение второго слоя мастики допускается осуществлять при высыхании первого слоя до степени 3 в соответствии с ГОСТ19007-73. Максимальный интервал между нанесением грунтовочных слоев не должен превышать 24 часа.

В процессе работы мастику необходимо периодически, но не реже одного раза в двадцать минут перемешивать, не допуская оседания пигментов.

После отверждения мастики на защищаемом металле образуется прочно сцепленная с поверхностью полимерная пленка коричневого цвета.

НАНЕСЕНИЕ ПОКРОВНОГО СЛОЯ МАСТИКИ «ВЕКТОР 1214».

Нанесение покровного слоя мастики «Вектор 1214» следует осуществлять после высыхания второго слоя грунта до степени 3. Максимально допустимый промежуток между нанесением грунтовочных и покровного слоев не должен превышать 24 часов. Мастика «Вектор 1214» наносится плоскими кистями (флейц) со средней жесткостью ворса. Толщина слоя мастики, наносимого за один проход должна находиться в пределах 0,05-0,075 миллиметра. В процессе работы мастику необходимо периодически, но не реже одного раза в двадцать минут перемешивать, не допуская оседания пигментов.

Читайте так же:

Как оттереть грунтовку с автомобиля

После отверждения мастики на защищаемой поверхности образуется полимерная пленка черного цвета, устойчивая к периодическому воздействию воды и водных растворов солей при температурах эксплуатации магистральных и разводящих трубопроводов тепловых сетей.

Внимание! При проведении работ по нанесению КМП в полевых условиях желательно избегать попадания на грунтовочные и покровные слои мастик капель влаги (дождь, роса) до полного их высыхания. При нанесении мастик на поверхности, ранее покрытые битумными мастиками и лаками следует производить зачистку поверхности до полного удаления старого покрытия.

ПРОВЕРКА КАЧЕСТВА КМП.

Контроль показателей качества КМП включает:

— определение внешнего вида покрытия — визуальным осмотром. Поверхность покрытия должна быть ровной, без посторонних включений. Не допускается наличие подтеков, непрокрасов, механических повреждений, трещин и пузырьков;

— определение толщины покрытия — магнитным методом по международному стандарту ИСО 2360. Толщину слоя грунта и покрытия определяют переносными магнитными толщиномерами после нанесения каждого слоя с фиксированием промежуточных толщин в технической документации, принятой на данном предприятии. Толщина грунтовочных слоев покрытия должна составлять 100 – 150 микрон, покровного слоя 50 – 75 микрон. Общая толщина покрытия должна составлять не менее 150 микрон (0,15 миллиметра).

— определение адгезии покрытия — методом решетчатых надрезов по международному стандарту ИСО 2409 или ГОСТ 15140-78. На покрытии лезвием безопасной бритвы делается по шесть взаимно перпендикулярных надрезов на всю глубину покрытия. на расстояниях 1мм, 2мм или 3 мм при толщине покрытия 60, 60-120 или свыше 120 микрон соответственно. Длина надрезов должна составлять 15-20 мм. При хорошем сцеплении покрытия с подложкой не должно происходить отслоения образовавшихся ячеек от металла. Поврежденное место закрашивается.

ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ РЕКОМЕНДАЦИИ.

Ввиду большого разнообразия условий эксплуатации тепловых сетей ( периодическое подтопление, наличие блуждающих токов, протечек и т.п.) максимальная и экономически обоснованная эффективность защиты достигается при ее индивидуальном выборе для конкретного объекта ( участка) тепловой сети. Выбор системы защиты, а именно: способа подготовки поверхности, количества грунтовочных и покровных слоев, технологии их нанесения может осуществляться с применением типовых решений ( Приложение 2 ). Система защиты может разрабатывается технологической группой с учетом условий эксплуатации конкретного участка, результатов осмотра поверхностей, подлежащих защите или актов дефектации, составляемых производителем работ с подробным описанием состояния этих поверхностей. При составлении акта дефектации должны быть указаны: характер и глубина имеющихся коррозионных поражений, наличие коррозионных отложений, их толщина, плотность, прочность сцепления с поверхностью металла, площадь занимаемой ими поверхности, диапазон рабочих температур защищаемых поверхностей, возможный состав агрессивной среды.

СНиП III-42-80 => 6. защита магистральных трубопроводов от коррозии изоляционными покрытиями. Общие положения. Очистка и огрунтовка.

6.1. Противокоррозионную защиту магистральных трубопроводов изоляционными покрытиями при любом способе прокладки (подземном, наземном, надземном, подводном) необходимо выполнять согласно требованиям проекта, стандартов, ТУ на изоляционные и оберточные материалы, СНиП 2.05.06-85* и настоящего раздела.

6.2. При применении неизолированных труб работы в трассовых условиях по очистке, огрунтовке и нанесению на трубопровод изоляционных покрытий и защитных оберток должны выполняться, как правило, механизированным способом в соответствии с требованиями настоящего раздела и технологических инструкций.

6.3. Защитные свойства изоляционных покрытий стыковых соединений (при применении труб с заводской изоляцией), отремонтированных участков (поврежденных изоляционных покрытий), а также покрытий мест присоединения к трубопроводу запорной арматуры, фитингов, проводов и кабелей средств электрохимической защиты должны соответствовать защитным свойствам покрытия трубопровода.

Очистка и огрунтовка трубопроводов

6.4. Изолируемые трубопроводы перед нанесением грунтовочного слоя или изоляционного покрытия следует очистить от ржавчины, земли, пыли, снега, наледи, копоти, масла, поддающейся механической очистке окалины и других загрязнений, а при необходимости высушить и подогреть.

Очищенная поверхность трубопровода под полимерные липкие ленты или битумные покрытия должна соответствовать утвержденному Миннефтегазстроем и согласованному с заказчиками эталону, а под лакокрасочные покрытия — требованиям действующих ГОСТов.

6.5. Очищенная сухая поверхность трубопровода сразу же должна быть покрыта ровным слоем грунтовки без пропусков, подтеков, сгустков и пузырей.

6.6. Грунтовки под изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик, а также под лакокрасочные покрытия должны применяться в соответствии с проектом и ТУ на эти материалы.

Защита подземных и наземных (в насыпях) трубопроводов от почвенной коррозии

6.7. Изоляционные покрытия из полимерных липких лент или битумных мастик следует наносить на трубопровод в трассовых условиях, как правило, при совмещенном методе изоляционно-укладочных работ.

Нанесение изоляционных покрытий на влажную или запыленную поверхность огрунтованного трубопровода, а также производство очистных работ во время снегопада, дождя, тумана, сильного ветра, пылевой бури не допускаются.

6.8. Температурные пределы нанесения грунтовок и покрытий из полимерных лент, а также требования к нагреву изолируемого трубопровода и ленты при нанесении должны соответствовать требованиям технических условий на данный вид ленты.

6.9. Битумные мастики следует наносить на трубопровод с учетом температуры воздуха в соответствии с табл. 11.

Таблица 11

Температура размягчения битумной мастики, °С

Температура воздуха при нанесении битумной мастики, °С (включительно)

6.10. В случае применения битумных мастик при более низкой, чем указано в табл. 11 (настоящего раздела), температуре (но не ниже минус 30° С), изоляционно-укладочные работы следует производить только по совмещенному методу, подогревая трубопровод до положительных температур, но не выше температур, указанных в этой таблице для применяемой мастики, и предохраняя его от охлаждения путем немедленной засыпки грунтом после укладки на дно траншеи.

6.11. Битумные мастики следует изготовлять в заводских условиях; в трассовых условиях их разогревают и котлах до температуры не выше плюс 200°С, постоянно перемешивая.

6.12. Изготовление битумных мастик в полевых условиях допускается, в виде исключения, в битумоплавильных установках или передвижных котлах, оборудованных устройствами для механического перемешивания.

Читайте так же:

Как выбирать цвет грунтовки для авто

Состав битумных мастик и область их применения должны соответствовать ГОСТам на эти мастики и требованиям СНиП 2.05.06-85*..

6.13. Доставку разогретой битумной мастики к месту производства изоляционных работ следует осуществлять битумовозами, оборудованными подогревательными устройствами. Не допускается хранение битумной мастики в разогретом виде с температурой плюс 190-200°С более одного часа и с температурой плюс 160-180°С более трех часов.

6.14. В случае образования на поверхности трубопровода влаги (в виде росы или инея) грунтовку и изоляционные покрытия следует наносить только после предварительной просушки трубопровода сушильными устройствами, исключающими возможность образования копоти и других загрязнений на трубопроводе.

6.15. Армирующие и оберточные рулонные материалы наносят одновременно с изоляцией путем намотки по спирали (той же изоляционной машиной) с нахлестом витков не менее 3 см без гофр, морщин и складок.

Нахлест концов обертки должен быть 10-15 см.

6.16. Нахлест смежных витков полимерной ленты при однослойной намотке должен быть не менее 3 см. Для получения двухслойного покрытия наносимый виток должен перекрывать уложенный на 50 % его ширины плюс 3 см.

6.17. Крановые узлы, отводы, тройники, катодные выводы, задвижки и т.п. следует изолировать покрытиями, установленными проектом:

на подземной части и не менее 15 см над землей- битумными мастиками или полимерными липкими лентами;

на надземной части — покрытиями, применяемыми для защиты трубопровода от атмосферной коррозии.

Защита надземных трубопроводов от атмосферной коррозии

6.18. При защите надземных трубопроводов от атмосферной коррозии жировые смазки следует наносить при температуре не выше 40°С для ВНИИСТ-2 и 60°С для ВНИИСТ-4. Перед нанесением покрытия в смазку следует добавлять 15-20% (по массе смазки) алюминиевой пудры. Толщина покрытия поверхности трубы жировой смазкой должна быть в пределах 0,2-0,5 мм. Слой смазки наносят, как правило, при помощи машин и приспособлений.

6.19. Цинковые и алюминиевые покрытия (металлизация) наносят на трубы в стационарных условиях, в трассовых условиях покрывают стыковые соединения труб и места повреждений изоляции.

6.20. Лакокрасочные покрытия на трубопроводы следует наносить при температуре окружающего воздуха не ниже 5°С.

Очищенную поверхность перед окраской необходимо обезжиривать бензином, ацетоном или уайт-спиритом.

6.21. Лакокрасочные покрытия следует наносить не менее чем в 2 слоя в соответствии с проектом по грунтовке, нанесенной в 2-3 слоя. Каждый последующий слой грунтовки, краски, эмали, лака необходимо наносить после просушки предыдущего слоя.

6.22. Защиту от коррозии опорных и других металлоконструкций надземных трубопроводов необходимо выполнять в соответствии со СНиП 3.04.03-85.

Контроль качества изоляционных покрытий

6.23. Качество изоляционных покрытий магистральных трубопроводов должен проверять подрядчик в присутствии представителя технадзора заказчика по мере их нанесения, перед укладкой и после укладки трубопровода в траншею в соответствии с табл. 12.

6.24. Выявленные дефекты в изоляционном покрытии, а также повреждения изоляции, произведенные во время проверки ее качества, должны быть исправлены.

7. УКЛАДКА ТРУБОПРОВОДА В ТРАНШЕЮ

Общие положения

7.1. Трубопровод следует укладывать в траншею в зависимости от принятой технологии и способа производства работ следующими методами:

опусканием трубопровода с одновременной его изоляцией механизированным методом (при совмещенном способе производства изоляционно-укладочных работ);

опусканием с бермы траншеи ранее заизолированных участков трубопровода (при раздельном способе производства работ);

продольным протаскиванием ранее подготовленных плетей вдоль траншеи на плаву с последующим их погружением на дно.

7.2. При укладке трубопровода в траншею должны обеспечиваться:

правильный выбор количества и расстановки кранов-трубоукладчиков и минимально необходимой для производства работ высоты подъема трубопровода над землей с целью предохранения трубопровода от перенапряжения, изломов и вмятин;

сохранность изоляционного покрытия трубопровода;

полное прилегание трубопровода ко дну траншеи по всей его длине;

проектное положение трубопровода.

7.3. Производство изоляционно-укладочных работ совмещенным способом должно осуществляться с применением кранов-трубоукладчиков, оснащенных троллейными подвесками. При необходимости подъема (поддержания) изолированного трубопровода кранами-трубоукладчиками за изоляционной машиной должны применяться мягкие полотенца.

7.4. При раздельном способе производства работ по изоляции и укладке изолированный трубопровод следует опускать кранами-трубоукладчиками, оснащенными мягкими полотенцами.

Резкие рывки в работе кранов-трубоукладчиков, касание трубопровода о стенки траншеи и удары его о дно не допускаются.

7.5. Допуски на положение трубопровода в траншее: минимальное расстояние (зазор) между трубопроводом и стенками траншеи-100 мм, а на участках, где предусмотрена установка грузов или анкерных устройств, -0,45D+100 мм, где D-диаметр трубопровода.

Балластировка и закрепление трубопроводов

7.6. Выбор конструкции балластировки и закрепления трубопроводов определяется проектом.

7.7. Установка анкеров в зимнее время, как правило, должна осуществляться сразу же после разработки траншей в талые грунты.

7.8. Закрепление трубопровода необходимо производить после укладки его на проектные отметки. Соединение силовых поясов с анкерными тягами следует осуществлять путем их сварки или с помощью самозаклинивающихся устройств.

7.9. Изоляция анкерных устройств должна выполняться в базовых или заводских условиях. В трассовых условиях необходимо осуществлять изоляцию участков соединения анкерных тяг с силовыми поясами.

7.10. При производстве работ по установке анкерных устройств на трубопроводе необходимо соблюдать следующие допуски:

глубина установки анкеров в грунт менее проектной не допускается. Возможно перезаглубление анкеров до 20 см;

увеличение расстояний между анкерными устройствами по сравнению с проектными не допускается. Возможно сокращение расстояний между указанными устройствами до 0,5 м;

относительные смещения анкеров между собой в устройстве не должны превышать 25 см;

Огнезащитные материалы для металла: Лаки, краски и пропитки | Цены, описания и характеристики

ОГРАКС-СКЭ — огнезащитный терморасширяющийся материал, имеющий двухкомпонентный состав. Возможна эксплуатация в условиях углеводородного пожара.

Неофлэйм-517 РА — вязкая суспензия антипиренов, функциональных наполнителей, специальных добавок и смеси модифицированных гибридных атмосферостойких смол в органическом растворителе.

Неофлэйм-516 Р — вязкая смесь из наполнителей с низкой теплопроводностью, получаемых по инновационным технологиям. Содержит специальные наполнители, функциональные добавки и сополимерные акриловые смолы в органическом растворителе.

Неофлэйм-514 Р – огнезащитная краска органоразбавляемая на сополимерной смоле, предназначена для повышения предела огнестойкости стальных конструкций до 120 минут.

Джокер-ВО — покрытие на основе огнезащитной краски, предназначенное для повышения предела огнестойкости несущих и ограждающих металлических строительных конструкций.

ОГРАКС-СК-1 – вспучивающийся материал, представляющий собой суспензию пигментов и целевых наполнителей в растворе акрилового полимера.

Читайте так же:

Как наносить универсальную грунтовку

Пламкор-2 — огнезащитная композиционная краска на основе акриловых сополимеров. Применяется для защиты изделий из металла и металлических сооружений от воздействия открытого огня.

Пламкор-З — двухкомпонентный состав, состоящий из эпоксидной основы и алифатического полиаминного отвердителя. Позволяет получить толстослойное покрытие с высокими показателями огнезащитных характеристик.

Лидер — огнезащитная краска с двукомпонентным составом. При достижении высокой температуры огнезащитная краска вспучивается, образуя вязкий, пенистый, изолирующий слой.

Джокер 521 – огнезащитный состав для увеличения предела огнестойкости стальных конструкций. Можно использовать на всех объектах гражданского и промышленного типов строительства, отличается морозостойкостью.

Феникс СТС – огнестойкая краска, используемая для увеличения предела огнестойкости стальных каркасов и конструкций до 120 минут. Возможно применять на любых строительных объектах.

Огнелат — огнеупорный состав в виде краски для эффективной защиты изделий из металла и несущих металлоконструкций. Полностью соответствует требованиям противопожарной безопасности ГОСТ Р53295-2009.

Протерм Стил – однокомпонентная краска на органической основе. Применяется для обеспечения качественной и надежной огнезащиты несущих строительных конструкций из металла.

Неофлэйм-515 – вязкая водная суспензия на основе полимерного связующего, содержит функциональные наполнители и специальные добавки.

УХРА-0501 — строительная грунтовка, закрепляющая рыхлые и разрушающиеся основания. Значительно повышает адгезию ЛКМ к окрашиваемой поверхности.

Паста ВПМ–2 применяется для нанесения на стальные строительные конструкции с целью повышения их предела огнестойкости до 0,75 часа внутри помещений с неагрессивной средой.

ВУП-2Б — огнезащитная краска по бетону на основе водной полимерной дисперсии, предназначена для повышения предела огнестойкости бетонных и железобетонных конструкций.

ВУП-3Р — огнезащитная краска на основе полимерной смолы, предназначена для повышения предела огнестойкости стальных и металлических конструкций до 90 минут.

Полистил — однокомпонентная, водно-дисперсионная, вспучивающаяся огнезащитная краска, обеспечивающая 4-ую группу огнезащиты стальных металлических конструкций, эксплуатируемых внутри сооружений промышленного и гражданского назначения.

ОГРАКС-В-СК — огнезащитная терморасширяющаяся, вспучивающаяся вододисперсионная краска на основе полимерного материала, содержащего целевые наполнители.

Огнезащитные составы для металла – эффективное повышение предела огнестойкости

При строительстве любого объекта перед застройщиками и проектировщиками всегда стоит проблема оптимального выбора методов и средств пассивной огнезащиты. Для каждого конкретного случая и объекта, в зависимости от условий эксплуатации и назначения, необходимо правильно подобрать огнезащитные составы. Среди многообразия производителей и наименований следует выделить три категории:

на водной основе (используются для внутренних работ, повышают предел огнестойкости до 90 мин);
на органических растворителях (универсальное применение, повышают огнестойкость до 90 мин);
штукатурные составы (повышение огнестойкости металлоконструкций до 180 минут).

Использование огнезащитных составов позволяет временно повысить огнеупорные характеристики металлических конструкций. Это в первую очередь касается несущих элементов. При нагревании необработанного металла (балки, швеллера, колоны, фермы) до критических температур теряется несущая способность и упругость, следовательно, повышается вероятность преждевременного разрушения.

В случае возникновения пожара увеличенный предел огнестойкости несущих металлоконструкций позволит провести оперативную эвакуацию, сохранить жизни людей и материальные ценности.

Компания "Цинкор" является экспертом в области защиты металлоконструкций от воздействий агрессивных факторов. Мы основаны в 2009 году и за этот период успели заслужить репутацию надежного поставщика высококачественных и сертифицированных материалов.

Суть нашего превосходства над конкурентами состоит не в громких девизах и яркой рекламе, а в уникальных продуктах и потрясающих результатах по доступной цене.

Как работают огнезащитные составы?

Огнезащита несущих металлических конструкций представляет собой теплоизолирующий экран, который способен выдерживать высокие температуры и воздействие открытого огня. Наличие сухой пленки огнеупорного состава или штукатурки в значительной степени замедляет прогревание металлоконструкций и сохраняет защитные функции в течение регламентированного периода времени.

Одними из самых востребованных и эффективных составов являются:

Вспучивающиеся огнезащитные составы на винилацетатной, эпоксидной или акриловой основах с пенообразующими, газообразующими наполнителями и другими добавками. Под воздействием высокой температуры или открытого огня сухая тонкая пленка покрытия увеличивается в размерах до 70-ти раз и активно препятствует дальнейшему распространению огня.
Штукатурные составы на основе каолинового волокна (портландцемента) с целевыми добавками и наполнителями. Несмотря на трудоемкость нанесения и необходимость армирования поверхности, они по времени огнестойкости в значительной мере превышают жидкие огнезащитные составы (защита до 3 часов). Недостатками считаются — увеличение нагрузки на фундамент здания за счет утяжеления металлического каркаса и необходимость применения дополнительных антикоррозионных составов. Огнезащитные штукатурки разрешается использовать в помещениях с относительной влажностью не более 60%.

Простота нанесения

Одним из преимуществ жидких огнеупорных композиций является удобство нанесения. Не требуется специальная квалификация, достаточно ознакомиться с инструкцией по применению, рекомендациями производителя и соблюдать технику безопасности. Жидкие термоупорные составы наносятся как обычная краска.

Область применения

Выбор метода и средства огнеупорной защиты осуществляется на основе глубокого технико-экономического анализа и следующих характеристик объекта:

конструктивной сложности металлоконструкции;
необходимой степени и предела огнестойкости металлического изделия;
возможных ограничений по дополнительной нагрузке несущих опор зданий;
в равнозначных пропорциях учитывается степень агрессивности окружающей среды к типу металла и времени огнезащиты;
срочность проведения работ по обеспечению дополнительной огнестойкости;
эстетические качества.

Огнеупорные составы используются не только в строительной сфере, их активно применяют в производственных и бытовых целях. Для обеспечения дополнительной защиты допускается обработка термостойкими составами:

различных деталей и механизмов, которые постоянно подвергаются нагреву;
газопроводов и нефтяных магистралей;
технологических трубопроводов;
дымоходов.

Все огнезащитные составы и смеси обладают отличной адгезией к защищаемой поверхности, отмечается высокая механическая прочность.

Для некоторых составов допускается обработка поверхности различных типов металлов даже при отрицательных температурах. Веский аргумент – нанесенный состав не нарушает структуру металла и выступает в качестве дополнительной антикоррозийной защиты.

Вам нужна консультация и помощь в выборе подходящего состава?

Звоните нам по телефонам: +7 (495) 540-44-38, 8 (800) 555-34-18
Оставить запрос можно письменно на e-mail: info@zincor-lkm.ru

Для вас мы работаем по будням (без обеда) с 08:45 до 18:00 по Московскому времени.

Звоните прямо сейчас, мы гарантируем качество нашей продукции и доступные цены!

голоса

Рейтинг статьи

Основные преимущества антикоррозийного покрытия труб