Raimondirus.ru

RAiMONDI
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Доставка цемента вагонами и цементовозами

Доставка цемента вагонами и цементовозами

Доставка стройматериалов, особенно своевременная, играет крайне важную роль в строительстве, а значит и в развитии инфраструктуры. Двумя важнейшими путями доставки цемента являются железные и автомобильные дороги, поэтому ключевыми моментами статьи будут являться вагоны для перевозки цемента и цементовозы.

Доставка цемента цементовозами

  1. Метод перевозки навалом. Этот метод хорошо подходит для больших объемов перевозок, так как разгружать большие партии упаковок цемента – задача не из лёгких, да и затраты на упаковку становятся всё весомее при увеличении объемов перевозки.
  2. Метод перевозки в упаковке. Этот метод напротив хорош для малых партий цемента, так как доставка цемента цементовозами не будет рентабельной из-за достаточно сложной конструкции цистерн и установки дополнительного оборудования для погрузки и разгрузки. Кроме прочего, этот метод удобен тем, что цемент можно перевозить практически в любом транспорте.

Конструкция вагонов-цементовозов

Для перевозки цемента без тары по железным дорогам пользуются вагоном-хоппером модели 19-758. Он полностью изготовлен из металла, его боковые стенки – из гофрированного железа. Торцевые стенки вагона имеют наклон в 50о к вертикали, это нужно для более удобной выгрузки цемента. Вагон-хоппер имеет четыре загрузочных люка сверху и четыре разгрузочных люка снизу. Также на вагоне имеются внутренняя и внешняя лестницы, трап на крыше для работы персонала. Однако вагон-хоппер не единственный тип вагонов для перевозки цемента, также здесь используются крытые вагоны, полувагоны, могут подойти даже зерновые вагоны.

Конструкция авто-цементовозов

Здесь необходимо отметить тот факт, что авто-цементовоз может быть поставлен на шасси, а может являться полуприцепом. Или другими словами цистерна может быть либо закреплена на тягаче, либо быть отдельной единицей техники. Как и вагоны для перевозки цемента, авто-цементовозы имеют люки для загрузки сверху и люки для разгрузки снизу. Для пневмозагрузки цемента на цементовозах устанавливаются компрессорные агрегаты. Если посмотреть на автоцистерну сбоку, то она предстанет в форме треугольника с вершиной внизу. То есть, как и у вагонов, торцевые стенки автоцистерны имеют наклон к вертикали.

Грузоподъемность цементовозов колеблется от 35 до 60 тонн, однако на деле перевозимая масса составляет около 24 тонн и вот почему. Дело в том, что ГИБДД был установлен лимит массы транспортного средства в 38 тонн, и если учесть, что около 14 тонн из этих 38 составляет собственная масса тягача и цистерны, то получится как раз 24 тонны полезного груза.

Принцип загрузки цемента внутрь вагонов и автоцистерн

Вагоны для перевозки цементаЗагрузка происходит с помощью специального устройства, которое называется компрессор. Процесс происходит следующим образом: компрессор выкачивает воздух из цистерны, тем самым понижая давление в ней. После этого сопла от загрузочных люков погружают в цемент, и атмосферное давление “заталкивает” цемент в цистерну, так как давление в ней меньше атмосферного.

После того как будет проведена доставка цемента цементовозами начинается выгрузка цемента. Выгрузка происходит следующим образом: открываются разгрузочные люки, а к загрузочным люкам подается через сопла воздух под давлением, и этот самый воздух выталкивает цемент в разгрузочные люки.

Компрессоры

Компрессоры могут быть дизельными или электрическими. Дизельные компрессоры являются автономными, а вот электрические этим похвастаться не могут, да и к тому же при использовании электрических насосов нужно обязательно уточнять, есть ли на месте разгрузки сеть электропитания и подойдет ли она для вилки электрокомпрессора.

Машины для подачи строительных смесей и растворов

Проблема подачи строительных растворов на расстояния (200 метров по горизонту и 80 метров по вертикали) достаточно часто возникает при проведении бетонных работ, как на открытых строительных площадках, так и в условиях крытых цехов.

Читайте так же:
Как готовить раствор цемента с жидким стеклом

На сегодняшний день наиболее часто используются, следующие агрегаты подачи строительных смесей и растворов:

  • Диафрагменно-плунжерные растворонасосы;
  • Винтовые (героторные) растворонасосы;
  • Пневмоподаватели (пневмонагнетатели).

Перечисленные типы растворонасосов, при небольших габаритных размерах, относительно низкой энергонагруженности, обеспечивают высокую скорость подачи смесей и растворов.

Диафрагменно-плунжерные растворонасосы

Растворонасосы СО-48М и СО-49М

В основном применяются на строительных объектах с большим объемом штукатурных работ. Растворонасосы этого типа идеально подходят для механизированного нанесения штукатурных растворов на вертикальные поверхности. Высота подачи растворов насосами диафрагменно-плунжерного типа до 40метров по вертикали. Однако максимальная фракция включений не должна превышать 5мм, а перекачиваемый раствор должен иметь консистенцию жидкой сметаны.

Именно эти ограничения значительно уменьшают область применения растворонасосов данного типа в современном строительстве.

Еще одним фактором, снижающим практическую универсальность диафрагменно-плунжерных растворонасосов, является значительное рабочее давление, создаваемое подающей мембраной. При нагнетании растворов создается давление до 25 Атм, что зачастую приводит к расслоению подаваемых растворов. Выдавливание воды из раствора приводит к образованию растворных пробок в бетонопроводе. Повышенное давления при перекачивании, полностью исключает применение диафрагменно-плунжерных растворонасосов для подачи пенобетонных и полистиролбетонных растворов низких и средних плотностей.

Иными словами, растворонасосы диафрагменно-плунжерного типа узкоспециализированные строительные машины, не предназначенные для подачи бетонных растворов на легких наполнителях и пенобетонов низких плотностей.

Винтовые (героторные) растворонасосы

Конструкция подающей части винтовых растворонасосов включает в себя винтовую пару и питающий шнек. Стальной винтовой шнек вращается в резиновой обойме (статоре), при вращении винтового шнека раствор перемещается в полостях резиновой обоймы. Данная конструкция обеспечивает максимально бережное перемещение штукатурных растворов, пенобетонных и полистиролбетонных растворов, в том числе низких плотностей. Винтовые растворонасосы при небольших габаритных размерах обеспечивают высокую производительность строительных работ, позволяют производить нагнетание смесей в пустоты, подавать смеси для самоневелирующихся наливных полов, подачи и нанесении штукатурных растворов. При высокой универсальности применения винтовые растворонасосы относительно недороги, безопасны в работе, имеют легко ремонтируемую конструкцию подающего узла. На западе винтовые растворонасосы практически полностью вытеснили диафрагменно-плунжерные агрегаты. И хотя винтовую пару необходимо сменить уже после подачи 300-500 м 3 раствора, в общем, винтовые растворонасосы более надежные и ремонтопригодные машины по сравнению с диафрагменно-плунжерными агрегатами.

Однако и для винтовых растворонасосов существуют некоторые ограничения к применению. Так, насосы этого типа не работают со смесями, крупность включений которых превышает 3мм. Подаваемые смеси должны иметь значительную подвижность, в противном случае возможно образование растворных пробок в бетонопроводе, а также затрудняется захват раствора подающим винтом. К тому же загущенная смесь вызывает ускоренный износ винтовой пары.

Винтовые (героторные) растворонасосы идеально подходят для перекачивания пенобетонных растворов различных плотностей. На сегодняшний день для подачи пенобетона в основном применяются растворонасосы именно этого типа.

Пневмоподаватели (пневмонагнетатели)

Пневмоподаватели растворов — наиболее универсальная машина из представленного перечня. Именно пневмоподаватели способны решать задачи нагнетания цементно-песчанных растворов с пониженным содержанием воды и крупностью заполнителя до 15мм, на высоту до 80метров. Возможность подачи малоподвижных (жестких) бетонов, в том числе и полистиролбетона, делает машины этого типа практически незаменимыми на современных строительных площадках. И если винтовые и диафрагменно-плунжерные растворонасосы в основном выполняют на стройках вспомогательные функции (штукатурка, заполнение пустот м т.д) пневмонагнетатели способны решить задачу подачи основной массы товарного бетона при использовании литьевых технологий в строительстве (каркасное домостроение, скользяща опалубка и т.д).

Сам пневмоподаватель представляет собой герметичный сосуд с загрузочным люком, органами управления подачи воздуха и разгрузочным патрубком. Пневмоподаватели часто оснащаются лопастными активаторами способными побуждать загруженный раствор, а также самостоятельно производить смешивание составляющих бетонного раствора. Наличие лопастного активатора и приводной части еще больше расширяет возможности пневмоподавателей, которые в этом случае правильней называть смеситель-пневмоподаватель.

Читайте так же:
Дисковые затворы для дозатора цемента

Возможность подачи строительных растворов, посредством избыточного давления, приготовления смеси непосредственно на строительной площадке, собственная рама на колесном ходу (пневмошасси) делают смесители-пневмоподователи совершенно незаменимыми в практике современного строительства.

Плавная регулировка давления воздуха при выгрузке позволяет максимально бережно перемещать приготовленный раствор, что особенно важно при работе с полистиролбетонными и пенобетонными растворами низких плотностей.

Добавлено: 6.08.2017 17:42:13

Еще статьи в рубрике Обсуждаем строительную технику, бульдозеры, экскаваторы, краны, подъёмные механизмы:

  • Рынок электротранспорта

Одним из основных факторов, определяющих появление удобного для потребителя электротранспорта, является энергетическая установка, основой которой является источник тока. По этой причине .

«Ленивый», «медлительный» и еще бог знает какими эпитетами наделяли российского крестьянина «просвещенные умы»! «Умы», не знавшие жестких рукоятей сохи и отполированного .

Автобетоносмеситель

Автобетоносмеси́тель (АБС, бетономеша́лка) — грузовой автомобиль, оборудованный вращающейся ёмкостью для перевозки бетонной смеси.

Также существует автобетоносмеситель с самозагрузкой («мобильный бетонный завод»).

Содержание

Классификация автобетоносмесителей [ править | править код ]

АБС являются подвидом бетоносмесителей, которые также бывают:

  • стационарными,
  • передвижными (в виде прицепов).

Кроме того, выделяются следующие классификации АБС:

  • по типу расположения смесительной установки и направлению разгрузки АБС подразделяются на:
    • АБС с разгрузкой «назад». Наиболее популярный в российской практике бетонирования тип,
    • АБС с разгрузкой «вперед». Позволяет водителю бетономешалки управлять и контролировать процесс разгрузки, не выходя из кабины;
    • механический — редко используемый, устаревший вариант,
    • гидравлический — современный стандарт,
    • автономные двигатели — более шумные, но более надежные — в случае поломки двигателя автомобиля перемешивание бетонной смеси не прекращается,
    • двигатели на шасси — более экологичные, менее шумные, способствуют уменьшению массы АБС.

    Устройство. Технологии перемешивания [ править | править код ]

    Использование специализированного транспорта для перевозки бетонной смеси обусловлено п. 7.2. ГОСТ 7473-94 «Смеси бетонные. Технические условия»: «Применяемые способы транспортирования бетонных смесей должны исключать возможность попадания в них атмосферных осадков, нарушения однородности, потери цементного раствора, а также обеспечивать предохранение смеси в пути от воздействия ветра и солнечных лучей.»

    Сохранность и однородность бетонной смеси при транспортировке обеспечивается вращением барабана. [ источник не указан 1975 дней ] Внутри барабана находятся спиральные лезвия. При вращении в одном направлении (при загрузке и транспортировке) лезвия загоняют смесь глубже в барабан. Во время движения автобетоносмесителя с бетонной смесью и на временных остановках, вращение барабана в противоположном направлении категорически запрещено. При вращении в другом направлении (при разгрузке) используется механизм Винт Архимеда, с помощью которого смесь выгружается. [ источник не указан 1975 дней ]

    Приготовление бетонной смеси возможно непосредственно в автобетоносмесителе при транспортировке, когда в барабан загружаются цемент, вода и заполнители. [ источник не указан 1975 дней ] В российской практике бетонирования более распространена схема транспортировки готовой бетонной смеси, замешанной на заводе. [ источник не указан 1975 дней ]

    Место стыковки при подаче бетона с автобетоносмесителя к автобетононасосу

    Выгрузка бетона из автобетоносмесителя

    Рабочее состояние автобетононасоса, средняя часть стрелы

    Рабочее состояние автобетононасоса, верхняя часть стрелы

    Объемы (размеры) автобетоносмесителей [ править | править код ]

    Наиболее востребованным на российском рынке является АБС объемом 7м 3 (57 % поставленной техники). [1]

    Следующие по популярности: АБС объемом 9 м 3 (17 %) и 5 м 3 (15 %). [1]

    Технология разгрузки вагонов с цементом

    На железнодорожном транспорте для перевозки цемента, не упакованного в тару, используются специальные вагоны – хопперы. Кузов цельнометаллический, стенки по бокам выполнены из железа с гофрированием или без него (на новых моделях). Торцы выполняются с 50-градусным наклоном к вертикальной оси, что облегчает выгрузку материала. Хопперы оснащаются восемью люками (по четыре загрузочных и разгрузочных). В отдельных случаях могут использоваться другие типы контейнеров (цистерн), но хопперы наиболее распространены – технология разгрузки вагонов проста, существуют мобильные и стационарные решения.

    Особенности процесса загрузки и разгрузки вагонов

    Для загрузки материала в контейнер-хоппер на предприятиях, производящих сухие сыпучие материалы, оборудованы специальные участки, которые оборудованы бункерами накопителями большого объема, а также телескопическими загрузчиками и мощной системой промышленной аспирации. При данной технологической схеме заполнение вагонов хопперов материалом производится самотеком под воздействием сил гравитации – это очень эффективный способ, который обеспечивает чистоту процесса и очень низкие энергетические затраты на сам процесс. Некоторые материалы в строительной отрасли имеют очень высокую гигроскопичность (например, гипс,) поэтому подобные материалы часто загружают в вагоны хопперы при помощи мощных винтовых, а чаще ленточных транспортеров в защитном кожухе, без применения бункера накопителя. После заполнения вагона хоппера материалом, тара направляется на промышленные железнодорожные весы.

    Разгрузка с приямком

    Традиционный способ, применяющийся на протяжении нескольких десятков лет. Вагон останавливается над специальным приямком, в котором находятся металлические бункеры для выгружаемого материала. Далее цемент направляется в силосный склад (для этого задействуют насосы-монжусы с пневматическими камерами). В зависимости от технических условий, такие способы разгрузки вагонов варьируются по затрачиваемому времени. Например, если стандартный хоппер нужно освободить от цемента в течение 40 минут, параметры работы системы должны быть следующими:

    • Мощность 200 кВт, перекачка воздуха – 30 кубометров в минуту.
    • Давление 4-6 атмосфер.
    • Ресивер 20 кубометров.

    Если на разгрузку отводится в два раза больше времени (80 минут), мощность понижается до 110 кВт, а расход воздуха – до 16 кубометров в минуту. Ресивер при этом будет вдвое меньше – 10 кубометров.

    При работе с цементом применяются два типа компрессоров:

    • На дизельном топливе – их главным преимуществом является автономность работы, но по надежности такое оборудование несколько уступает системам, работающим от электросети. Главным недостатком является относительная дороговизна процесса за счет стоимости дизельного топлива.
    • Электрические – надежные и производительные, но нуждаются в подключении к сети электропитания. Кроме того, необходимо учитывать параметры электросети. Винтовые компрессорные станции имеют большой ресурс и высокий КПД.

    Разгрузка без приямка

    Мобильные механические системы

    Если по каким-либо причинам невозможно организовать «нижнюю» выгрузку с применение приемных бункеров и пневмотранспортеров, то альтернативой станет механическая разгрузка вагонов, с применением специализированных мобильных разгрузчиков. Основой конструкции является винтовой конвейер, по которому цемент направляется из вагона в автоцистерну (цементовоз) или к накопительному промежуточному бункеру с пневмотранспортером (для дальнейшей транспортировки в удаленные силоса) или с фасовочной машиной для дальнейшей упаковки в клапанные мешки или мешки МКР (биг-бэг)

    Главное условие для применения разгрузчика – наличие под вагоном ровной твердой площадки. Конвейерные машины-разгрузчики характеризуются высокой производительностью, неприхотливостью в эксплуатации, надежностью. Метод также привлекателен с экономической точки зрения, ведь мобильная механическая система обходится значительно дешевле, чем стационарная пневматическая.

    Стационарные механические системы

    Большой популярностью пользуются стационарные механические системы, так как они позволяют производить быструю разгрузку вагонов хопперов в автоцистерны или, с применением промежуточного бункера и пневмотранспортера, в удаленные силоса. Преимуществом стационарной механической системы является возможность применения больших винтовых транспортеров с большой производительностью, простота в обслуживании и относительно быстрое введение объекта в эксплуатацию по сравнению с системами с применением пневмотранспортеров с приямком. Такой способ разгрузки может быть интересен предприятиям, которые загружают автомобили «с колес» т.е. непосредственно из вагона в цементовозы.

    При всем разнообразии существующих технологий разгрузки вагонов хопперов, каждый из представленных способ, имеет свои сильные стороны, которые могут быть применимы в зависимости от технических условий и целей наших партнеров. Лучшую и наиболее подходящую технологию лучше всего разрабатывать со специалистами производственной компании и технологом предприятия, которое планирует реализовать у себя проект.

    Бетонирование пробоин.

    Заделка повреждений корпуса судна при помощи бетона обладает значительными преимуществами перед другими способами, так как отличается надежностью, долговечностью и герметичностью. С помощью бетонирования можно не только устранить водонепроницаемость корпуса, но и частично восстановить местную прочность в районе поврежденного корпуса. Заделка пробоин бетоном проводится для более надежной герметизации корпуса судна после временной заделки пробоины пластырем, особенно в труднодоступных местах (под фундаментами паровых котлов, механизмов, в оконечностях и на скулах судна). Кроме того, практика показала, что в большинстве случаев только бетонированием удается восстановить герметичность затопленных отсеков судна, сидящего на камнях или на жестком грунте.

    Недостатки бетонирования повреждений заключаются в том, что это очень сложная и трудоемкая процедура. Бетон плохо переносит вибрацию и обладает малым сопротивлением растяжению. Бетонирование необходимо осуществлять в сухом помещении, так как подводное бетонирование намного труднее и менее надежно.

    Бетонированием могут заделываться надводные и подводные пробоины. Простейшей является заделка пробоин, расположенных выше действующей ватерлинии, в том случае если нет возможности заварить эти неплотности при помощи газо- или электросварки. Такая заделка выполняется при наличии в обшивке мелких отверстий, трещин, которые предварительно закрывают пластырями, пробками, клиньями; законопачивают; корпус судна в районе повреждения тщательно очищают, в труднодоступных местах его можно прожечь паяльной лампой; затем устанавливают опалубку и заливают бетоном.

    Рис. 1. Постановка цементного ящика на пробоину. а — днищевую; б — бортовую; 1 — упор; 2 — опалубка; 3 — водоотливная труба; 4 — жёсткий пластырь; 5 — клинья для упора; 6 — клин для пробоины.

    Установка цементного ящика. В целом организация установки цементного ящика на пробоину, расположенную в подводной части корпуса судна, осуществляется следующим образом (рис. 1):

    • если есть возможность установить мягкий пластырь на пробоину с внешней стороны корпуса, это сделать целесообразно, исключая большие протечки воды в аварийный отсек;
    • изнутри аварийного отсека на пробоину необходимо установить и раскрепить жесткий пластырь 4 в виде деревянного с мягкими бортами; если на судне нет пластыря необходимого размера, его следует изготовить;
    • борт в районе пробоины тщательно очищают;
    • сколачивают деревянную внутреннюю опалубку (ящик) вокруг пробоины (вокруг жесткого пластыря или пробок, юшньев), состоящую из четырех стенок и крышки; опалубку рекомендуется плотно прижать к аварийному борту; щели в ящике тщательно заделывают (проконопачивают); если позволяет ситуация, целесообразнее использовать металлическую коробку;
    • в нижней части ящика проделывают отверстие и устанавливают с небольшим уклоном дренажную металлическую трубку 3 (диаметр трубки 3 необходимо подобрать таким образом, чтобы вода свободно сливалась без напора);
    • над внутренней опалубкой устанавливают второй, наружный ящик (опалубка) большего размера, состоящий только из четырех стенок (без верхней крышки); расстояние между стенками наружного и внутреннего ящиков и превышение над крышкой должно быть не менее 250 мм;
    • длину дренажной трубки подбирают с тем расчетом, чтобы она выходила за пределы наружного ящика (опалубки);
    • после закрепления опалубок пространство между стенками ящиков заполняют предварительно приготовленным цементным раствором;
    • после окончательного заттвердения цементного раствора отверстие в дренажной трубке забивают деревянной пробкой.

    Приготовление цементного раствора. Цементный раствор (бетон) необходимо изготовлять вблизи места работы (если позволяют размеры аварийного отсека) на специальном настиле с бортами из плотно сбитых досок.

    Компоненты цементного раствора и их соотношение:

    1. быстротвердеющий цемент (портландцемент, глиноземный, цемент Байдалина или другие) — 1 часть;
    2. наполнитель (песок, гравий, битый кирпич, в крайнем случае шлак) — 2 части;
    3. ускоритель твердения бетона (жидкое стекло — 5—8% общего состава смеси, каустическая сода — 5—6%, хлорид кальция — 8—10%, соляная кислота — 1—1,5%);
    4. вода (пресная либо забортная, однако приготовление бетона на морской воде уменьшает его прочность на 10%) — по потребности.

    Вначале на настил высыпают наполнитель (песок), сверху — цемент, затем составные части цемента перемешивают, работают, как правило, вдвоем, загребая лопатами навстречу друг другу.

    На середину смеси порциями необходимо наливать воду и тщательно перемешивать до получения однородной массы, напоминающей густое тесто.

    Для сокращения сроков твердения цементного раствора добавляют ускорители в процентах относительно общего состава смеси, указанных выше.

    Приготовленным раствором немедленно заполняют пространство между внутренней и внешней опалубкой. Цемент схватывается примерно через 8—12 ч, а окончательно затвердевает через 3 сут.

    При бетонировании значительных пробоин в раствор целесообразно установить арматуру (связанные проволокой стальные пруты), приваренную к корпусу судна.

    Различные варианты бетонирования повреждений показаны на рисунках 2 — 7. Установка цементного ящика (бетонирование) является временной мерой. Поэтому при постановке судна в док или по его приходе в порт поврежденные связи заменяют или заваривают отверстия. В том случае, когда нет возможности поставить судно в док, бетонную заделку на корпусе судна обваривают, т.е. заключают в привариваемую к корпусу стальную коробку. При этом, если есть возможность, то снаружи или изнутри заваривают саму трещину или разошедшийся шов в корпусе судна. Листы, образующие стенку коробки вокруг бетонной заделки или цементного ящика, обычно приваривают непосредственно к обшивке или набору судна. Затем все свободное пространство цементного ящика заполняют новым раствором и сверху заваривают накладными листами.

    Рис. 2. Способы бетонирования пробоин. а, б — воздушное бетонирование; в — подводное бетонирование; 1 — флор; 2 — опалубка; 3 — бетон; 4- коробка (внутрення опалубка); 5 — водоотводная трубка; 6 — крупный заполнитель; 7 — лист железа.

    Рис. 3. Сварной цементный ящик. 1 — стенка ящика; 2 — крышка; 3 — водоотводная трубка; 4 — наружная обшивка; 5 — крупный заполнитель; 6 — клин в пробоине.

    Рис. 4. Бетонирование пробоин. а, б — заделка коробчатым пластырем; в, г — заделка подушкой с упором; 1 — мягкий пластырь; 2 — коробчатый пластырь; 3 — упор; 4 — трубка; 5 — крупный заполнитель; 6 — клинья; 7 -брус; 8 — подушка.

    Рис. 5. Бетонирование трещин или фильтруещего шва в борту. а — общий вид; б — вид в разрезе; 1 — коробка; 2 — наружная опалубка; 3 — распорка; 4 — шпангоут; 5 — трубка; 6 — доска для крепления опалубки; 7 — клин, крепящий коробку.

    Рис. 6. Бетонирование больших трещин. а — вид крепления опалубки сверху; б — вид в поперечном сечении; 1 — трубка; 2 — наружная опалубка; 3 — стойка; 4 — упор; 5 — клин; 6 — уровень фильтрующей воды; 7 — пластырь; 8 — внутренняя опалубка.

    Рис. 7. Бетонирование пробоин в днище. 1 — флор; 2 — коробчатый пластырь; 3 — клинья; 4 — упор; 5 — планка; 6 — наружная опалубка; 7 — внутренняя опалубка; 8 — трубка; 9 — мягкий пластырь.

    голоса
    Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector