Сабельная пила: надежный инструмент для резки дерева, пластика, пеноблоков, металла и керамики

Сабельная пила: надежный инструмент для резки дерева, пластика, пеноблоков, металла и керамики

Когда нужно спилить сук дерева или отрезать кусок трубы, дачник обычно достает ножовку, морально готовясь к нудной механической работе. Расчехлять ради этого бензопилу глупо, да и есть она далеко не у каждого. О том, что именно для таких небольших работ в саду и мастерской разработан особый инструмент, знают совсем немногие

Сабельная пила — инструмент с парадоксальным статусом. В Европе и США ее знает едва ли не каждый домовладелец, в России же — единицы. Даже продавцов в специализированных магазинах вопрос о ней может поставить в тупик. С чем это связано? Однозначного ответа нет. Вероятно, дачники просто побаиваются «зубастого» электрического девайса, полагая, что для работы с ним нужны особые навыки.

Но как показывает практика, сабельная пила безопаснее безнопил и болгарок, хотя бы потому, что она «слабее». Узкое тонкое лезвие, движущееся с относительно небольшой скоростью, не поднимает в воздух тучи опилок и снопы искр. Словом, все совсем не так страшно, как выглядит.

Итак, что же представляет собой сабельная пила? Инструмент имеет вытянутый корпус, D-образную рукоять с кнопкой включения и зажим для лезвия. Во время работы его полотно движется вперед-назад с небольшой (10-32 мм) амплитудой и зубьями режет материал. По сути, это ножовка с электродвигателем.

Длина режущего лезвия у сабельной пилы варьируется от 8 до 35 см. Это позволяет работать с заготовками разной толщины

Интересно, что сабельная пила стала прародителем электролобзика, поэтому эти инструменты нередко путают. Механизм действия у них действительно схож, но специфика разная. Электролобзик предназначен для тонких и точных работ, а сабельная пила на них не способна. Впрочем, о ее недостатках мы еще поговорим. А сейчас — о достоинствах.

Достоинства сабельных пил

Основной плюс сабельной пилы в малых размерах и малом же весе (в среднем 2-3 кг). Этот необременительный инструмент пригодится и в саду, и домашней столярной мастерской. Им можно подрезать сучья, разрезать трубы и распилить бруски, доски, по крайней мере, относительно тонкие.

Электроножовка на удивление всеядна. Ей «по зубам» не только дерево, но также пластик, пеноблоки, композитные материалы, металл и керамика. Для этого нужно лишь подобрать правильное лезвие, а их выбор довольно велик.

Но это не все. Еще одно преимущество сабельной пилы в том, что она маневренна. Узкий корпус и длинное тонкое лезвие позволяют забираться в труднодоступные места, туда, где не пролезть ни с болгаркой, ни с УШМ, ни с электролобзиком. Так что отпиливание балок и труб, распложенных в углу или заподлицо со стеной, перестает быть проблемой.

Высокая маневренность позволяет сабельной пиле делать криволинейные резы. С ее помощью можно делать отверстия для труб и прорубать проемы

И еще одно, очень важное достоинство. Электроножовкой можно работать на весу, без упора. Именно поэтому ее активно используют в саду. Кроме того, эта пила просто незаменима там, где нужно что-то разобрать. Например, подготовить к вывозу старую оконную раму, не озадачиваясь выдергиванием крепежа. Доски с гвоздями сабельной пиле по силам, недаром ее называют инструментом разрушения.

Недостатки сабельных пил

А теперь о недостатках. Прежде всего, это невысокая точность распила. Сабельная пила предназначена для относительно простых и грубых работ. При работе, требующей тонких, плавно изогнутых резов, лучше использовать электролобзик.

Также стоит отметить относительно невысокую производительность. По этому показателю электроножовка уступает циркулярной пиле и болгарке.

И наконец, вибрация. Колебания инструмента, отдающие в руку, создают некоторые неудобства, особенно если сеанс работы продолжается более получаса.

Технические характеристики

Мощность инструмента варьируется от 500 до 1500 Вт. Чем выше цифра, тем он «сильнее», тяжелее и дороже. Большинство сабельных пил потребляет от 0,9 до 1,2 кВт. Это своего рода «золотая середина», оптимальное соотношение цена/мощность.

Что касается питания, его пила может получать от электросети. В этом случае устройство снабжают шнур длиной порядка 4 м, который позволяет работать на некотором расстоянии от розетки. Этот вариант оптимален для дома и мастерской. Для сада же лучше всего подходят аккумуляторные инструменты.

Аккумуляторные модели

Пила сабельная аккумуляторная Ryobi RRS1801M-0 ONE+. Амплитуда хода 22 мм, масса 2,33 кг. Цена 5939 руб. (без аккумулятора)

Пила WORX WG894E. Амплитуда хода 16 мм, масса 1,3 кг. Цена 3990 руб. (без аккумулятора)

Пила Bosch KEO. Длина пильного полотна 150 мм, масса 1,54 кг. Цена 8600 руб. (с аккумулятором)

Пила Metabo ASE 18 LTX. Амплитуда хода 30 мм, масса 3,6 кг. Цена 11 500 руб. (без АКБ)

Пила Milwaukee M18 CSX-902X FUEL. Амплитуда хода 28,6 мм, масса 4,4 кг. Цена 57 300 руб. (с АКБ)

Сеанс автономной работы аккумуляторной сабельной пилы составляет обычно около 30 минут. Время зарядки блока питания не превышает одного часа

Конструктивно сабельная пила довольно проста, но производители снабжают ее множеством дополнительных опций. Рассмотрим основные.

Регулятор скорости позволяет подобрать оптимальный режим пиления для каждого материала. Как правило, это просто кнопка, позволяющая «газовать».

Маятниковый ход означает, что кроме возвратно-поступательных движений лезвие делает еще и колебательные. Это увеличивает производительность инструмента и защищает пилку от перегрева. Скорость маятникового хода можно регулировать. Чем тверже материал, тем меньше должен быть шаг маятника. А при работе с «зубодробительными» камнем, керамикой и т.д. эту функцию нужно выключать. То же касается криволинейных распилов.

Блокировка от случайного пуска может уберечь от травм при «несанкционированном» нажатии. Как правило, это дополнительная кнопка, которую нужно нажать одновременно с курком для включения инструмента.

Колебания инструмента, неизбежно возникающие при работе, снижают при помощи эластичных накладок на рукоятке и корпусе. Но в наиболее продвинутых сабельных пилах есть система гашения вибрации в виде динамичного противовеса.

Несмотря на то, что электроножовкой можно работать на весу, иногда нужно надежно прижать его к поверхности. Для этого нужен опорный башмак. У одних моделей он закреплен жестко, у других может менять наклон и поворачиваться вокруг оси.

Электродинамический тормоз почти моментально останавливает режущее полотно сабельной пилы после ее выключения

Предохранительная муфта позволяет избежать обратного удара при заклинивании оснастки.

Защита от перегрузок означает, что прибор автоматически отключится при перегреве.

Функция плавного запуска — это плавный спуск без рывка, который мог бы вырвать инструмент из рук. Данной опцией обычно снабжают мощные профессиональные пилы, чтобы повысить их безопасность.

Как выбрать инструмент?

Большинство из нас выбирает инструмент, ориентируясь лишь на цену, и это можно понять. Но при столь узком походе к вопросу возникает риск поскупиться и не получить нужные опции, либо напротив, переплатить за те «навороты», в которых нет необходимости.

Единственно разумный подход — решить, как часто и с какой целью будет использоваться сабельная пила. Как правило, дачнику инструмент нужен для подрезки сучьев в саду, распилке дров и эпизодических столярных работ. Для этого вполне достаточно электроножовки мощностью от 600 до 1000 Вт. Она обойдется относительно недорого — в 3000–5000 руб. При этом следует иметь в виду, что маломощная сабельная пила требует пауз через каждые 20-30 мин. работы. Иначе ее двигатель будет критически перегреваться, что неизбежно приведет к быстрой поломке. Казалось бы, зачем ограничивать длительность сеанса, загоняя пользователя в тесные временные рамки? Ответ прост: так производители позволяют нам выбрать инструмент по потребностям. Ведь относительно слабый мотор — это не только строгие временные рамки, но и компактный корпус и малый вес. Профессиональные электроножовки мощностью 1000–1500 Вт могут пилить без остановки часами. Но при этом стоят ощутимо дороже — в среднем 15 000–20 000 руб.

Кстати, о разделении пил на профессиональные, полупрофессиональные и любительские стоит поговорить особо. Эти категории очень размыты и разнятся у разных производителей. А многие просто отмахиваются словами «для всех типов работ». Так что обращать пристальное внимание на эту классификацию, пожалуй, не стоит. А вот время непрерывного сеанса работы имеет большое значение. Так что ориентироваться стоит именно на него.

Также следует обратить внимание на максимальную глубину пропила, которую приводят в техническом паспорте инструмента. Эти цифры определяют максимальную толщину заготовки, которую может перепилить инструмент.

Частота хода пилки (количество движений в минуту) составляет в среднем 2500–3000. Чем выше эта цифра, тем «сильнее» инструмент и тем более твердые материалы ему «по зубам».

Особое внимание следует обратить на держатель пилки. Очевидно, что ее замена должна быть простой и быстрой. Желательно, чтобы для этой операции не требовались дополнительные приспособления, ведь отрываться от работы в саду и идти в дом за ключом или отверткой как минимум неудобно. Важно, чтобы зафиксированное лезвие сидело плотно, и его нельзя было выдернуть руками. Даже незначительный люфт недопустим.

У наиболее продвинутых моделей сабельных пил полотно можно поставить зубьями вверх. Это может пригодиться в случае, когда приходится пилить снизу вверх

И конечно, на выбор инструмента далеко не в последнюю очередь влияет его эргономичность. Имеет значение удобный хват рукояти, ее толщина, наклон, наличие/отсутствие противоскользящего рельефа. Давать какие-то конкретные рекомендации на этот счет крайне трудно. Единственное, что можно посоветовать — взять приглянувшийся инструмент и проверить, насколько хорошо он лег в руку.

Как выполнить заточку дисковых пил своими руками

Процесс строительства частных домов и различных построек будет достаточно сложным, без использования циркулярной пилы. Она значительно лучше многих пил для дерева, поскольку превосходит их по точности и чистоте распила.

Из-за того, что данный инструмент активно эксплуатируется он довольно быстро изнашивается, в связи с чем заточка дисковых пил своими руками становится крайне необходимой.

Что понадобится для заточки дисков циркулярной пилы

Прежде всего необходимо подготовить соответствующие комплектующие, которые позволят правильно заточить пильный диск по дереву. Важно предусмотреть наличие следующих инструментов:

• напильника;
• монтажных тисков;
• деревянного бруска;
• цветного маркера.

Как понять, что пора точить дисковую пилу

Заточку дисковой пилы следует осуществлять только при возникновении в этом соответствующей необходимости. Распознать наступление такого момента можно по двум четким признакам. В особенности, проведение срочного затачивания дисковой пилы по дереву необходимо:

1. При регулярном возникновении сильного нагрева на предохранительном кожухе пилы в области электродвигателя. В некоторых случаях при таком повышении температурных показателей под кожухом выделяется дым.
2. При сильном надавливании на инструмент для получения хорошего распила в процессе обработки материала.
3. Если появляются темные отметины, следы нагара на древесине и характерный запах горелого дерева. Это возникает в следствие того, что зубцы пил затуплены.

Разновидности заточки режущих зубьев

Для лучшего понимания того, как производится заточка дисковых пил, нужно изучить особенности и строение тех частей инструмента, посредством которых осуществляется распиливание материала. Режущие зубья представляют собой основной элемент, участвующий в распиливании древесины.

Выполняются они из твердосплавного металла. Режущие зубья состоят из 4-х рабочих плоских поверхностей: передней (а), задней (б) и двух боковых плоскостей (в), у которых вспомогательная роль. Посредством одной главной (1) и двух дополнительных (2 и 3) режущих кромок образовываются линии пересечения, каждой указанной рабочей плоскости.

В зависимости от своей конфигурации дисковая пила может иметь различные виды режущих зубьев:

1. Прямой тип зубьев. Зачастую используется при ускоренном продольном пропиливании. Не обладают идеальным качеством распила.
2. Скошенный (косой) тип зубьев. Имеют характерный угловой обрез на правых и левых задних поверхностях. В некоторых случаях диски имеют зубья с разной стороной скоса, которые чередуются по всей окружности пилы. Используя такие диски можно распиливать древесину, ДСП и различную пластмассу. Большой угол скоса обеспечивает качественный пропил без скола на режущей кромке.
3. Трапециевидный тип зубьев. По сечению режущих поверхностей обладают трапециевидной формой. Такая конфигурация позволяет работать без затупления на протяжении длительного периода времени. Нередко диск имеет прямые зубья, которые чередуются с трапециевидными. В таких случаях трапециевидный элемент играет основную роль при черновом распиливании, тогда как при помощи прямого типа зубьев выполняется чистовая обработка.
4. Конический тип зубьев. Обладают конусообразным видом. Как правило, выполняют вспомогательную функцию для предварительных надрезов на ламинате. Коническим типом зубьев осуществляется обработка указанного напольного покрытия. Такая пила позволяет не допустить сколы на материале, как это часто случается при использовании основной пилы.

Видео «Заточка дисков для циркулярной пилы»

Процесс заточки пильного циркулярного диска.

Принцип и угол заточки дисков для циркулярной пилы

Рабочая часть циркулярной пилы затачивается на 4 главных углах заточки. Они относятся к основным техническим параметрам режущего диска, также как и тип формы режущих зубьев.

Стоит отметить, что все зубья циркулярной пилы характеризуются передними (γ), задними (α) углами, а также углом среза передней и задней поверхности (ε1 и ε2). Значение каждого указанного угла должно соответствовать назначению распиливающих устройств, распиливаемых материалов и направлению пиления.

В особенности, пила для продольного распила затачивается под довольно большими передними углами (15° — 25°).

Показатели заточек передних углов для поперечных видов пропила находятся в пределе 5° — 10°. Универсальные варианты, применяемые для обработки материалов по всем видам направления, стандартно затачивают под 15°.

При этом на значение указанного угла также оказывает влияние то факт, какой твердостью обладают разрезаемые объекты. Их величина имеет строгую зависимость: при большей твердости материала, который подвергается распилу, режущие зубья должны быть менее заострены.

Согласно главного принципа заточки зубьев на твердосплавном пильном диске важно учитывать, что при длительных эксплуатация самые значительные процессы износа происходят на верхних режущих кромках. В итоге при интенсивном использовании их линии могут округляться до 0,3 мм и больше. Касательно плоскостей зубьев стоит отметить, что наибольший износ происходит на передних поверхностях.

При правильном затачивании режущего элемента должны обеспечиваться такие формы режущих кромок, при которых радиус их скруглений не будет превышать значения в 0,2 мм. В связи с этим рекомендуется выполнять параллельное стачивание металла на передних и задних плоскостях зубьев. Применение такого способа считается наиболее целесообразным. Можно выполнять заточку только одной передней плоскости, но в таких случаях на выполнение данной операции требуется больше временных затрат. Кроме того, произойдет более быстрое стачивание зубьев, поскольку возникает необходимость в стачивании большего слоя металла с передних поверхностей.

Стандартный слой для стачивания металла является значение в 0,05-0,15 мм.

Как заточить дисковую пилу своими руками

Заточить пилу в домашних условиях можно совершенно самостоятельно. Для этих целей нет необходимости посещать мастерскую для использования специализированного точильного станка или приобретать его. Он довольно дорогостоящий, а для заточки используется в редких случаях, если вы конечно не планируете использовать его в крупных производственных целях.

Но удерживать пильные диски в руках в процессе заточки зубьев шлифовальным кругом — не самое лучшее решение. Циркулярные диск — это не сверло, она гораздо габаритней. Никакая твердость рук и отменный глазомер не позволит, сделать заточку так, чтобы режущие элементы были достаточно острыми и пригодными для эффективного использования. Для этого нужно предусмотреть самое простое фиксирующее приспособление.

Для удержания зубчатого циркулярного круга в нужном положении касательно плоскости точильного инструмента, можно использовать самую обыкновенную плоскую подставку.

Положение ее поверхности должно соответствовать уровню осей на заднем диске. Размещение зубчатого круга осуществляет на подставке так, чтобы затачиваемая плоскость зуба была перпендикулярна к полотнам пильного диска. Чтобы заточить скошенные зубья по передним и задним поверхностям нужно предусмотреть подвижные шарниры в данном приспособлении.

Но в таких случаях довольно сложно выдерживать одинаковые величины переднего и заднего угла заточки инструмента. Для устранения данной проблемы, необходимо выполнить жесткую фиксацию центра пилы согласно нужного положения по отношению к точильному кругу. Выполняется это при помощи пазов для оправки, которая монтируется на подставку с размещением на ней затачиваемых пил, либо посредством установки на подставку специального упора, который закрепит пильный диск согласно требуемого угла к абразивному камню.

Если придерживаться всех требований, которые предъявляются к затачиванию твердосплавной циркулярной пилы, то этот инструмент будет работать максимально эффективно на протяжении длительного периода времени.

Видео «Как заточить пильный диск своими руками»

Показательное видео по выполнению самостоятельно заточки режущего пильного диска.

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Чем и как правильно резать декоративный камень

Под декоративным камнем понимают материалы искусственного происхождения, повторяющие внешний вид и, отчасти, свойства натуральных камней: гранита, мрамора, туфа, песчаника и т. п. Современное развитие технологий, позволяет не только имитировать любой натуральный отделочный материал, но и обеспечить его хорошую обрабатываемость.

Для отделочника на объекте важно знать, как резать декоративный камень, как его сверлить, как из отдельных частей смонтировать цельный объект. Решение этих задач требует знакомства со свойствами таких материалов.

Физические свойства декоративного камня

В дизайне интерьеров применяют четыре вида искусственного камня:

• на основе цемента;
• из гипса, как основного компонента;
• керамогранит;
• акриловый камень.

Декоративный камень на цементной и гипсовой основах имеют незамысловатый процесс изготовления. Его не сложно организовать в условиях стройплощадки или небольшой кустарной мастерской. Сводится он к перемешиванию подготовленных компонентов, затворения смеси водой и заливке в формы с последующей сушкой. Вводя соответствующие красители, получают требуемые оттенки материала. Декоративный камень из цемента влагостоек, прочен и не боится влаги.

Продолжением перечисленных достоинств является относительный недостаток – удельный вес, близкий к соответствующему параметру натуральных отделочных материалов. Применяется для внешних работ: отделки стен дома камнем, укладки дорожек, в малых архитектурных формах и скульптурах. Декоративный камень из гипса имеет меньший по сравнению с цементным вес, легче монтируется на стены дома, но не обладает высокой прочностью и влагостойкостью. Применяется внутри помещений.

Керамогранит и акриловый камень – материалы, чьё производство возможно только в условиях крупного предприятия. Реализация соответствующих технологических процессов требует наличия сложного дорогостоящего оборудования, квалифицированного персонала, большого запаса исходных компонентов и, как следствие, хорошо отлаженной системы сбыта готовой продукции. Для потребителя здесь положительный момент в относительно гарантированном качестве продукции. Крупное производство вынуждено жёстко контролировать соответствие своих изделий ГОСТам и ТУ.

Керамогранит, хотя и не содержит в своём составе ни грана натурального гранита, обладает свойствами, с ним весьма схожими. Производится из гомогенизированной, т. е. однородной смеси, беложгущейся глины, шамота (каолинов), песка, плавней – полевых шпатов, пегматидов и воды. Материал формуется и приобретает требуемую форму путём полусухого прессования с последующим обжигом. Температура обжига 1200-1300°С. Применяется в основном там, где было бы уместно использование натурального камня.

Акриловый камень по внешнему виду более близок к мрамору, иногда, в соответствии с дизайнерским решением, к малахиту. В состав входят минеральные наполнители – перемолотые отходы производства мрамора или гранита, красители и акриловые смолы. После перемешивания компонентов, возможны два технологических приёма: экструзия или литьё. Первый способ – более производителен. Второй — исторически он был освоен раньше – более прост в составе оборудования и позволяет получать изделие практически любой формы, а не только погонаж.

Акриловый камень часто используют в кухонном оборудовании для столешниц – пример экструзии, и в ванных комнатах – для ванн – это уже литьё.

Инструменты для резки камня

По степени твёрдости декоративные камни можно разделить на две группы: более твёрдые – керамогранит и камень на основе цемента, и менее твёрдые – акриловый камень и камень из гипса. Для резки их в условиях отделочных работ на строительном объекте, применяются два вида инструментов.

Декоративный камень высокой твёрдости режут быстро вращающимся диском, устанавливаемым на углошлифовальную машинку, именуемую в просторечии «болгарка». Диски бывают двух типов: абразивные, усиленные внутри сеткой с мелкой ячейкой и металлические с алмазным напылением. Алмазные диски значительно превосходят абразивные по стойкости. Позволяют работать быстрее и дольше не менять диск. Стоят они существенно дороже.

Гипсовая и акриловая имитация декоративных камней заметно мягче. Поэтому их можно резать пилой с мелким зубом. Полотно пилы может быть установлено в ножовку по металлу. Более производительный инструмент — электрический лобзик. Пилочка в нём также обязательно должна иметь мелкий зуб, обеспечивающий за один проход снятие тонкого слоя материала. Небольшая толщина снимаемого слоя, уменьшает нагрузку на режущий инструмент, повышает чистоту среза и делает работу более производительной.

Резать эти камни можно и болгаркой, но гипс при этом сильно пылит. Кроме того, поскольку «камень» из гипса хрупок, его можно, подобно стеклу, ломать, проведя предварительно в нужном месте глубокую риску. В качестве инструмента в этом случае используют самодельные резаки с острым крюкообразным концом. Вопрос «Чем резать?» допускает несколько ответов. Ответ на него даёт отделочник на конкретном рабочем месте, исходя из сложившихся условий и личного опыта.

Технология и инструкция по резке камня

Поскольку декоративный камень может быть разрезан двумя видами инструмента, каждому из них будет соответствовать своя технология. Вместе с тем, начало и окончание процессов одинаковы, поэтому объединим их в одну инструкцию:

1. Приступая к работе по разрезанию камня, следует убедиться в выполнении требований техники безопасности.
2. Аккуратно разметить линию реза.
3. Надёжно закрепить заготовку. Убедиться в том, что отрезаемая часть камня, отделившись от основного массива, не создаст угрозы работающему и окружающим.
4. Разрезать заготовку согласно разметке.
5. Если предстоит вырезать замкнутый контур при помощи лобзика, например, проём под мойку в кухонной столешнице, следует предварительно просверлить отверстие внутри контура, диаметром большим ширины пилочки.
6. Раскрепить заготовку.
7. Окончив работу, убрать рабочее место.

Полезные советы профессионалов

В резке декоративного камня существует свод неписанных правил хорошей и безопасной работы. Приведём некоторые из них:

• работать следует в плотной одежде, предохраняющей от мелких частиц материала, вылетающих из-под инструмента, глаза должны быть защищены очками, длинный волос – спрятан под головной убор, на ногах – закрытая обувь;
• резка камня – процесс пыльный, поэтому следует применять респиратор;
• при разрезании плоских камней, удобнее пользоваться не болгаркой, а специальным станком для резки кафеля с алмазным диском;
• пыление при резке, значительно уменьшает использование воды, которой смачивают обрабатываемый камень и режущий диск;
• размечать траекторию реза следует тонкой линией, резать так, чтобы линия разметки оставалась на используемой части камня;
• из болгарок трёх типоразмеров: малых, средних и больших, работнику, не имеющему достаточного опыта, предпочтительней выбрать малую. Такой легче и, соответственно, безопаснее работать;
• работая болгаркой, рекомендуют держать инструмент таким образом, чтобы в случае разрушения режущего диска, обломки не стали причиной травмы;
• при работе держать инструмент плотно, но не жёстко, как держат пойманную птичку: «чтобы не придушить, но и улететь не позволить».