Насадки на болгарку

Насадки на болгарку

Выполнить некоторые виды работ при помощи стандартных кругов для болгарки достаточно сложно, а порой и просто невозможно. Так, обычными шлифовальными дисками нельзя отполировать любую поверхность, удалить ржавчину или краску не повредив самого изделия. В этом случае необходимо применять специальные насадки на болгарку, которые в зависимости от своего назначения могут иметь различную конструкцию.

• Насадки с липучкой
• Лепестковый диск
• Металлические щетки
• Насадки для обработки каменных поверхностей
• Самодельные приспособления для болгарок

Наждачная бумага

Она используется в двух довольно сильно отличающихся внешне и функционально приспособлениях.

Насадка с липучкой

Это изделие представляет собой тарелку с резьбой, соответствующей резьбе вала угло-шлифовальной машинки, с нанесенным на ее лицевую поверхность клейким слоем (липучкой). Липучка используется для крепления сменных кругов из обычной наждачной бумаги.

Такая насадка для шлифовки дерева на УШМ может производиться в нескольких вариантах исполнения:

• Ее материалом может быть пластик или резина. В первом случае с бумагой контактирует мягкий вспененный слой полимера: жесткая основа при небольшом перекосе оси вращения оставит на поверхности обрабатываемой заготовки неопрятные круги.

Пластиковая насадка под сменный круг.

• В тарелке часто оставляется несколько отверстий для более эффективного охлаждения наждачной бумаги и поверхности тарелки. При типичных для болгарки оборотах (от 10000 об/мин и более) нагрев абразивной поверхности становится более чем серьезной проблемой.
• Наконец, насадки могут отличаться диаметром – в зависимости от того, под какой круг сделана болгарка. Типичные размеры – 125, 150 и 180 миллиметров.

Заметьте: насадки этого типа удобнее использовать со снятым защитным кожухом. Высота тарелки позволяет работать с ним; однако кожух существенно ухудшает обзор поля шлифовки. Разумеется, наличие защитных очков во время работы обязательно.

Круги для соответствующих насадок, помимо размера, вполне предсказуемо различаются зернистостью. Они могут маркироваться как по отечественным стандартам, так и по зарубежным; последний вариант встречается гораздо чаще, поскольку большая часть абразивных кругов, лент и прочих приспособлений для шлифовки импортируется. В России (если быть точным, в Белгороде) производится лишь широкая наждачная бумага в рулонах.

Белгородская наждачная бумага поставляется в рулонах шириной 90 см.

Полезно знать: у отечественной бумаги в маркировке присутствует буква “Н”; возрастание номера в маркировке говорит об увеличении зерна абразива. Исключение -“нулевка”, которая обозначается как М40. Импортная наждачная бумага маркируется буквой “Р”; чем больше номер, тем мельче зерно.

Чтобы помочь читателю избежать путаницы с маркировкой, мы сведем отечественные и зарубежные обозначения в единую таблицу. Размер зерна увеличивается сверху вниз.

Для шлифовки древесины своими руками наиболее востребованы:

• Зерно Р40. Как правило, оно используется для удаления заметных выступов, неровностей поверхности или для зачистки слоя лакокрасочных материалов.

Круг с зерном Р40.

Полезно: чем крупнее зерно, тем медленнее забивается абразивная поверхность.

• Зерно Р80 позволяет убрать царапины, оставшиеся после грубой шлифовки.
• Мелкий калибр (Р100 – Р120) применяется для подготовки поверхности под лакировку или покраску. Им же подчищаются наплывы покрытия и убирается ворс, поднимающийся на поверхности древесины или фанеры после нанесения первого слоя лака или эмали.

Кроме шлифовальных кругов, в продаже можно встретить изделия для полировки, выполненные из фетра и даже из овечьей шерсти.

Лепестковая насадка

Лепестковая шлифовальная насадка на болгарку для дерева отличается от рассмотренного выше приспособления двумя особенностями:

• Она одноразовая. Никаких сменных абразивных полотен тут не предусмотрено: после износа лепестков изделие заменяется целиком.

Внешний вид лепесткового круга.

• В отличие от тарельчатой насадки, она не имеет идеально плоской рабочей поверхности: фиксирующая насадку гайка в середине выступает за плоскость круга. Эта особенность компенсируется наклоном лепестков.

Из-за специфической формы лепестковые насадки удобно использовать для шлифовки торцов древесных плит, зачистки швов срубов, снятия фасок и скругления углов. Для работы по плоскости лучше приобрести изделие первого типа.

Шлифовка сруба. Здесь форма лепестковой насадки очень кстати.

Насадки на дрель для шлифовки и полировки

Дрель являет собой универсальный вид инструмента, который способен осуществлять не только сверлильные работы. Чтобы выполнять другие разнообразные работы, необходимо докупить или сделать самому требуемые насадки на дрель. Такие изделия предоставляют возможность для проведения шлифования, полировки, зачистки разнообразных поверхностей и даже резки тонких металлов.

Техника безопасности при работе с болгаркой

Чтобы не повредить инструмент и не навредить себе, нужно соблюдать следующие правила:

• Удостовериться, что УШМ полностью исправна прежде, чем начать.
• В месте проведения работ должно быть достаточно света.

• Пользователю следует надеть плотную одежду. Рукава не должны мешать работе с девайсом, а сама одежда — соприкасаться с полом.
• Следует позаботиться о защите дыхательных путей, глаз и рук с помощью перчаток, пары очков и респиратора.
• Давать прибору отдохнуть нужно хотя бы раз в 15 минут, чтобы он не перегрелся.

Как видно, УШМ очень даже пригодится для бетона. Нужно только подобрать подходящий шлифкруг на нее и действовать аккуратно.

Как выбирать шлифовальные насадки для угловой машины

Круги следует выбирать по основным параметрам:

• внешнему диаметру (при больших размерах ускоряется процесс обработки и увеличивается срок службы);
• посадочному диаметру (установка круга большего размера на меньший возможна с помощью специального переходника);
• толщине (чем больше толщина, тем дольше прослужит сегмент);
• зернистости (фракция должна соответствовать виду обработки: крупный абразив для грубых работ, а мелкий — для мягкой обработки и создания финишного покрытия);
• типу сегмента (подходят специальные насадки для обработки деревянных поверхностей).

Заточные диски

Данная категория дисков предназначена для грубой работы по металлу. Заточной диск можно использовать для зачистки сварных швов, снятия фаски на отрезанных металлических деталях, а также для заточки инструмента (сверла, стамески и т.д.), если поблизости нет точильного станка.

Стоит знать, что при установке такого диска обороты на болгарке нужно устанавливать минимальные или не превышающие значения, указанного на абразивном круге.

Как правило, заточные диски чаще используют на маленьких болгарках, поскольку их удобнее использовать для зачистки металла.

Заточной круг можно отличить от отрезного по толщине (не менее 5 мм) и по наличию углубления по центру для более удобного использования плоскости диска для заточки инструмента.

Заключение

В заключении хотелось бы сказать, что все шлифовальные машины, кроме УШМ, имеют довольно узкую специализацию и для обычных домашних работ редко применимы. Поэтому их стоит брать, только если у вас есть домашняя мастерская или вы периодически зарабатываете строительством. Вот рейтинг популярности моделей разного типа: мы проанализировали количество представленных в продаже шлифовальных машин в процентном соотношении (составлено на основании статистических данных Яндекс Маркет и Е-каталог):

• УШМ — 62,5 %
• Эксцентриковые и виброшлифовальные — 18,2 %
• Ленточные — 6,3 %
• Прямые — 5,3 %
• Полировочные — 4,7 %
• Дельташлифовальные — 1,4 %
• Стеношлифовальные — 1 %
• Щеточные — 0,6 %

Как видим, многофункциональные болгарки более востребованные, чем остальные шлифмашинки.

Снятие шпаклевки со стен болгаркой

Как удалить старые обои: описание наиболее эффективных методик

Начиная ремонт, мы часто думаем, как быстро удалить старые обои со стен. В большинстве случаев эта задача не представляет особой сложности, но иногда приходится постараться, чтобы снять отделку полностью и с минимальными трудозатратами. Ниже мы опишем способы, которые являются наиболее эффективными, и доступными практически каждому.

Для снятия старых шпалер можно использовать разные способы

Используем ручной скребок для очистки краски

Другой доступный вариант — это использование ручного скребка, однако не всегда возможно соскрести старинную, без шуток пятидесятилетнюю краску с масляной шпатлевкой. Некоторую часть краски, совершенно небольшой площади, скребком удалось отколупать. После пары часов ковыряния, стало понятно, что это так же не эффективный метод удаления старой краски. Скребком можно эффективно удалить известку и даже шпатлевку, но очищать затвердевшую советскую краску становится просто пыткой.

Скребки

Зеленый скребок со сменными лезвиями — полный отстой. Тот, что с деревянной ручкой оказался намного лучше. Этим скребком был очищен от шпатлевки потолок в одной из комнат, но не краска.

Идеи для интерьера

В процессе осуществления ремонта периодически возникает потребность убрать старую краску со стен, и очень часто это оказывается реальной трудностью. Причина такова, что когда покраска была сделана первоклассно, демонтировать старый глубоко пропитавшийся красочный состав бывает довольно затруднительно.

Демонтаж краски со стен

Результативность вашей деятельности будет сильно зависим от того, что за тип краски использовался при облицовке стенных поверхностей, в каких обстоятельствах происходила ее эксплуатация и какая структура поверхности, на которую она была нанесена. К примеру, бетонную плиту вычистить от краски сложнее всего. Но так как в мире нет ничего невозможного, то и здесь мы сможем отыскать способы, каким образом полностью отделаться от старой краски.

Методы удаления краски со стен

На самом деле существует достаточно много народных и промышленных методов демонтажа краски. К ним причисляю.

• выжигание краски;удаление краски с использованием растворителей;
• удаление краски при помощи раствора из белой извести и кальцинированной соды;
• устранение краски с помощью болгарки либо перфоратора с соответствующими насадками;
• ручное удаление краски с применением стамески либо острого шпателя и т.п.

Невзирая на такое значительное разнообразие методов, не все из них выделяются собственной высокой эффективностью.

Снятие старой краски со стен – способы очистки старой краски

Снятие краски термическим методом. Термический метод, при коем применяют газовую лампу или строительный фен, принято считать самым простым и надежным. Но не надо забывать о том, что при подогреве лакокрасочные материалы делаются довольно ядовитыми, и надо по максимуму предохранить себя от поглощения испарений краски, а также гарантировать в комнате действенную вентиляцию. Вдобавок, в случае, если краска употреблялась термостойкая, выжечь ее не каждый раз получается без следа. Хотя такой способ устранения краски нередко используется и в общем его можно считать результативным, пускай и не совсем комфортным и безвредным.

Снятие краски с помощью растворителя. Снятие краски с использованием растворителя – способ тоже достаточно востребованный. Процесс сводится к тому, что кистью с потолка до пола на поверхность плотный слоем намазывается растворитель. Наносить его рекомендуется в несколько слоев. Потом ждем от трех до шести часов в зависимости от разновидности растворителя, а после хватаем скребок и металлическую щетку и начинаем соскребать старую краску. Когда краска окажется целиком снята, основу понадобится хорошенько вымыть водой, чтобы растворитель не остался на этом участке.

Снятие краски болгаркой. Употребление болгарки или перфоратора именуется самым грязным типом демонтажа, так как в процессе возникает просто гигантское количество пыли. В прямом смысле перед началом демонтажа вам будет нужно убрать из помещения всю меблировку, потому что никакие клеенки не уберегут ее от попадания слоев грязи от краски. Поэтому если вдруг вы хотите проводить данную работу в жилом доме, то стоит воспользоваться альтернативным вариантом демонтажа краски. С другой стороны, когда в помещении происходит еще только черновой ремонт, тогда укомплектовавшись болгаркой, очками, респиратором и покрытием для головы, вы можете без сомнений приступать к работе. Это же касается наружных поверхностей, и, скорей всего, именно на улице болгарка будет лучшим инструментом для демонтирования старой краски.

Как заделать дырку в двери авто

Этот способ применяется, когда требуется срочно заделать небольшую дырку без сварки или нет других вариантов ремонта авто. Однако следует понимать, что это временная мера, так как шпатлевка быстро рассыплется. Чтобы отремонтировать повреждение используют специальную шпатлевку с мелкими, средними, крупными стекловолокнами. При ее подготовке нужно следить за отсутствием пузырьков воздуха. Для создания равномерного слоя с обратной стороны дыры устанавливается подкладка.

На подготовленное место повреждения наносится грунтовка. После ее высыхания наносится шпатлевка с крупными волокнами. В зависимости от размера дыры наносится несколько слоев с полной просушкой каждого. Общая толщина не должна превышать 2 мм, иначе заплатка начнет трескаться. Последний слой наносится шпатлевкой с мелкими волокнами. Отремонтированную поверхность авто обрабатывают мелкозернистой наждачной бумагой.

Как без сварки заделать сквозные дырки на кузове авто при помощи шпатлевки

Прежде чем заделать дыру в кузове автомобиля, следует подготовить:

• стекловолоконную и автомобильную шпатлевку;
• сетку из алюминия;
• шпатель;
• наждачку (если есть возможность, также стоит подыскать шлифовальную машинку);
• грунтовку, краску, лак.

Сама заделка дыр в кузове автомобиля отличается своей простотой. Прежде всего, следует устранить ржавчину с помощью болгарки или любого другого подходящего оборудования. Далее вырезаем заплатку из алюминия, после чего крепим ее к кузову с помощью малярного скотча. Наносим тонкий слой стекловолоконной шпатлевки (тут важно не задеть скотч, ведь потом его придется снимать). Когда шпатлевка прихватится, отдираем скотч и шпатлюем оставшиеся места.

Важно, чтобы слой получился максимально тонким, без бугорков и других неровностей.

Когда все подсохнет, ошкуриваем все с помощью крупнозернистой наждачки или шлифовальной машинки.

Добившись ровной и гладкой поверхности, наносим второй шар шпатлевки – автомобильной. Ждем, пока она подсохнет, опять выравниваем. Затем поверхность грунтуется (не забудьте пленкой прикрыть места, которые не требуют покраски). Когда грунтовка будет закончена, можно красить кузов.

Стоит отметить, что большей устойчивости заплатка получит, если нанести с обратной стороны пару слоев шпатлевки. Кроме того, возможна также заделка дыр в кузове автомобиля без сварки с помощью шпатлевки и без применения заплатки. В таком случае с обратной стороны необходимо приложить подкладку, чтобы состав хорошо зафиксировался. С другой стороны, подобное решение подходит только для очень небольших сквозных отверстий.

Читать дальше: Как проверить авто на кредит

Смотрим подробное видео о том, как заделать дыры без сварки:

Стекловолокно и сетка

Для ремонта более обширных повреждений используют заплаточную сетку из алюминия. Из нее вырезается кусок размером чуть больше дыры и прикрепляется малярным скотчем. Далее заделка дыр в кузове автомобиля без сварки производится в следующей последовательности:

• наносится тонкий слой стекловолоконной шпатлевки, не затрагивая скотча;
• после высыхания скотч убирается;
• последующие слои шпатлевки наносятся после высыхания предыдущего;
• поверхность авто обрабатывается наждачной бумагой или шлифовальной машинкой до гладкого состояния;
• для усиления сетки с обратной стороны кузова наносится несколько слоев шпатлевки.

Долговременные заплаты на авто делают из стеклоткани и эпоксидной смолы. Из нее нарезают несколько накладок, первая из которых должна закрывать дыру с запасом в 2 см. Размер каждого следующего куска делается больше предыдущего. Последняя накладка должна закрывать весь зачищенный в процессе подготовки металл.

Большие пятна ржавчины и пузыри

Элементы кузова, сделанные из стали, всегда должны быть покрыты слоем краски. Даже наличие покрытия хрома или никеля не спасает от коррозии. Если точки ржавчины все же появились, то они будут расти до размеров пятен. Еще хуже, если машина ездит по заснеженным дорогам, которые посыпают солью. Поэтому не удивительно, что в больших городах России автомобили сгнивают очень быстро.

Когда сталь превращается в оксид железа (ржавчину), то она значительно расширяется, образуя пузыри под краской. Поверхность при этом уже неровная, сильно шероховатая. Чтобы убрать эти неровности, применяют проволочную щетку, абразивный круг, а затем и наждачную бумагу, получая блестящий металл. Далее, как и в предыдущем случае, наносят слой грунтовки и краски.

Пайка кузова автомобиля

Этот способ используется для заделки мелких и больших дыр без сварки. Для работы потребуется флюс, который защитит металл от быстрого окисления. С этой задачей успешно справится паяльная кислота, продаваемая в магазинах радиотоваров. Для достижения необходимой температуры потребуется паяльник мощностью от 1 кВт или его разновидность с нагревом паяльной лампой, но лучше воспользоваться газовой горелкой. Припой выбирается тугоплавким, так как заделать дырку в кузове авто с его помощью можно более надежно.

Мелкие отверстия просто заполняются припоем, начиная с краев постепенно наплавляя к центру. Большую дыру в кузове закрывают заплаткой, вырезанной из жести от консервной банки. Она обеспечивает:

• прочное соединение, почти как у сварки;
• значительно больший, чем у шпатлевки, срок службы, но меньше чем у сварки;
• возможность заделки отверстий значительных размеров;
• простоту выполнения, ремонт доступен даже новичкам.

Работа выполняется в следующей последовательности:

1. Вырезается заплата с запасом по размерам дыры. Чем больше площадь ее прилегания к кузову, тем надежней соединение.
2. Спаиваемые края заплатки и места повреждения зачищаются наждачной бумагой до блеска.
3. Используя флюс и припой, производится облуживание зачищенных поверхностей.
4. Наложив заплату на ремонтируемый участок авто, ее нагревают до температуры плавления припоя. При этом нужно следить за непрерывностью шва, чтобы не было пропущенных участков.
5. После остывания остатки флюса удаляются, место пайки промывается горячей водой с содой.

Учтите!

Недостатком этого способа является вспучивание заплаты из-за нагрева. Если проверка линейкой подтверждает это, пузырь удаляется легкими ударами молотка.

Образовавшаяся впадина выравнивается шпатлевкой:

1. На поверхность заплатки, плюс несколько миллиметров с каждого края, наносятся риски 120-ой наждачной бумагой. Это необходимо для надежного сцепления шпатлевки с металлом.
2. Зачищенная поверхность очищается от пыли и обезжиривается растворителем.
3. Чтобы металл не успел покрыться ржавчиной, грунтовка наносится не позднее часа после подготовки.
4. Первые 2 слоя наносятся фосфатной или кислотной грунтовкой с промежутком в 15 минут.
5. Подождав еще четверть часа, накладывается 2 — 3 слоя акрилового грунта с периодичностью 5 минут.
6. Для полного высыхания требуется 3 — 4 часа. Процесс сушки можно ускорить с помощью инфракрасного обогревателя.

Холодные способы заделки дырок на порогах

В зависимости от степени повреждения выбирается холодный или горячий способ ремонта. К холодному методу относятся кузовные работы, которые не требуют наличия сварочного оборудования. Небольшое отверстие можно заделать:

• строительной шпатлевкой;
• с использованием стекловолокна;
• грунтовкой с закреплением мест молдингами.

Полугорячий метод предполагает использование паяльника для заделки мелких отверстий.

Как заделать дырку стекловолокном

Наиболее простой способ, как заделать дыру в пороге авто без сварки, это использовать заплату из стекловолокна. Для ремонта понадобится:

• Две заплаты из стекловолокна по размеру на 2 см больше, чем очаг коррозии. Допускается использовать стеклопластик или стеклоткань.
• Грунтовка автомобильная, обезжириватель.
• Наждачная бумага, болгарка для предварительной очистки поверхности.
• Шпатель.
• Лак, краска.

Самостоятельный ремонт занимает до 1 часа и не требует особых навыков, нужно:

1. Снять болгаркой слой старой краски.
2. Зачистить порог, если обнаружены ржавые вмятины, сквозные отверстия, обработать обезжиривателем.
3. Вмятины хорошо прогрунтовать, материал должен полностью просохнуть.
4. Вырезать накладки из стекловолокна, приложить на сухую поверхность, закрепить клеевым составом, эпоксидной смолой.
5. После высыхания поверхность грунтуют, ошкуривают наждаком и красят.

При использовании стекловолокна рекомендуется дополнительно закрепить пороги молдингами.

Заделка дыр шпатлевкой

Восстанавливать пороги шпатлевкой рекомендуется в следующих случаях:

1. При отсутствии больших сквозных дыр.
2. Если наблюдаются средние очаги коррозии, которые не повлияли на геометрию.
3. При первичной ржавчине.

Заделывать пороги данным способом достаточно просто, ремонт занимает до 2 часов, не требует специальных навыков, но при этом необходимо наличие необходимого инструмента и материала. Для ремонта понадобится:

• строительная стекловолокольная и автомобильная стандартная шпатлевка;
• болгарка;
• алюминиевая сетка, если придется залатать значительное, но единственное отверстие;
• наждак средней абразивности от 800 грит;
• шпатель средний;
• обезжириватель;
• грунтовка автомобильная;
• краска, лак.

Начало ремонта требует предварительной подготовки поверхности, для этого нужно:

1. Зачистить порог от старой краски, срезав слой отработанного материала болгаркой.
2. Зашкурить поверхность, обработать обезжиривателем.
3. Если порог не имеет сквозных отверстий, алюминиевая сетка не используется. Если обнаружен значительный глубокий очаг коррозии, вырезать необходимую по размеру заплату из сетки, приложить на выемку.
4. Замазать сетку строительной шпатлевкой. Если повреждения незначительные, наложить слой шпатлевки, выравнивая состав. Дать просохнуть.
5. Ошкурить, нанести тонкий слой автомобильной грунтовки.
6. После высыхания зачистить место наждачной бумагой.
7. Прокрасить, пролакировать.

Вариант заделывания дыр строительной шпатлевкой часто используется при ремонте кузова, но опытные водители его не рекомендуют, поскольку она начинает рассыхаться через 7-9 месяцев, пропускает влагу и коррозионное разрушение продолжается.

Метод холодной сварки

Способ подходит для заделывания небольших дыр в порогах, когда нет масштабных очагов ржавчины и не поврежден внутренний металл, усилитель порога. Для ремонта понадобится полиэфирные смолы для кузовных работ, т. е. эпоксидка. Процесс ремонта по шагам:

1. Дыры зачищаются наждаком, шлифовальным кругом, обезжириваются.
2. Смола разводится в необходимых пропорциях или используется готовый состав.
3. Стеклоткань необходимого размера пропитывается смолой, клеится на дыру.
4. После высыхания поверхность грунтуется, ошкуривается и красится.

Данный способ подходит для ремонта тех частей кузова, которые не испытывают нагрузок. Если такой метод выбирается для порогов, рекомендуется всегда устанавливать металлические молдинги.

Заклепки

Этим способом заделываются не только большие дыры в кузове авто, но и меняются детали (крылья, фартуки) без сварки. По надежности он не уступает сварке. Заклепки рекомендуется устанавливать в малозаметном месте. Поскольку при работе нет брызг расплавленного металла, как у сварки, его часто используют для ремонта пола в салоне авто.

Необходимый для работы заклепочник можно купить в магазине (стоимость примерно 500 руб.). Технология проста:

1. Вырезается заплата, чтобы она накладывалась внахлест на 2 см по краям отверстия.
2. Приложив к кузову, ей придается нужная форма.
3. Намечаются места отверстий под заклепки.
4. После сверления латки сверлом по диаметру заклепок (4 — 6 мм), желательно края отверстий раззенковать, чтобы она плотнее прилегала к поверхности кузова авто.
5. Опять приложив заплату, накернивается центр первого отверстия и просверливается.
6. После его заклепывания и выравнивания латки накерниваются и сверлятся по месту остальные отверстия.
7. Для обеспечения плотного прилегания заплаты к кузову авто заклепки закрепляются от центра к краям.
8. Чтобы внутрь не попадала влага, место соединения по периметру и заклепкам промазывается герметиком.

Завершающий этап

Независимо от того каким способом был произведен ремонт кузова автомобиля все они заканчиваются шпатлевкой. Однако она впитывает влагу, что приводит к быстрому разрушению. Поэтому сверху ее нужно покрывать антикоррозийной или эпоксидной грунтовкой. Завершается кузовной ремонт без сварки покраской. Для этого применяют краскопульт или аэрозольные баллончики, предварительно закрыв прилегающую поверхность авто полиэтиленовой пленкой. Кистью пользоваться не стоит, так как возможны потеки.

Предложенные способы помогут произвести ремонт авто без сварки при единичных повреждениях. Однако если коррозией поражена значительная площадь проще и надежней будет обратиться в автомастерскую для замены проржавевшего участка сваркой. Чаще всего это случается с полом, поэтому рекомендуется регулярно его проверять снизу авто на смотровой яме или подъемнике.

Шлифовка газобетона — правила, методики, полезные советы

Обработка поверхности газоблоков в процессе укладки является необходимой частью работ. Несмотря на ровную геометрию блоков, приходится выполнять некоторую корректировку рельефа граней.

Кладка газобетона производится по собственным правилам, которые значительно отличаются от традиционных методов. Основное отличие состоит в толщине швов, которая не должна превышать 2-3 мм. Это важный момент, так как швы являются возможными мостиками холода, опасными для материала из-за активного оседания конденсата. Газобетон намокает и теряет свои рабочие качества — становится тяжелее, резко увеличивается теплопроводность, зимой вода застывает и может разрушить материал. Для исключения этих опасностей необходимо обеспечить аккуратную подгонку блоков, дающую нормативную плотность кладки. Поэтому, обработка газоблоков в процессе монтажа должна производиться специализированными инструментами, способными обеспечить высокое качество поверхностей. Одной из операций, применяемых для этого, является шлифовка. Рассмотрим ее внимательнее.

Свойства газобетона

Газобетон — это строительный материал из семейства ячеистых бетонов. Он обладает специфическими качествами, из-за которых отношение строителей к нему неоднозначное — от полного непринятия до столь же безоговорочного одобрения. Причина такого множества мнений — пористая структура, придающая газобетону набор положительных и отрицательных качеств. Материал отличается малым весом, позволяющим снизить размеры и мощность фундамента, а также удобным для работников — один человек вполне в состоянии поднять крупный блок размером 20 × 40 × 60 см. Кроме этого, газобетон хорошо сохраняет тепло, что делает его наиболее предпочтительным материалом для постройки жилья.

При этом, материал обладает несколькими недостатками. Он не способен выдерживать нагрузки на сжатие и растяжение. Из-за этого постройки из газоблоков ограничены по высоте (например, газоблоки марки D500 могут использоваться для постройки домов не выше 3 этажей). Кроме того, газобетон гигроскопичен и требует защиты от контактов с дождевой и талой водой.

Неоднозначность рабочих свойств материала вызвала массу споров. Строители привыкли к универсальности традиционных марок бетона, пригодных для любого строительства — от мелких построек до крупных промышленных сооружений. Газобетон, с его ограничениями и неспособностью самостоятельной работы без вспомогательных и защитных покрытий, показался несерьезным и неполноценным материалом. Однако, с развитием индивидуального жилого строительства, на свойства газобетона посмотрели с другой точки зрения. оказалось, что недостатки материала вполне устранимы, а достоинства дают немалую экономию как на стадии строительства, так и в процессе эксплуатации. Поэтому, сегодня дома из газобетона встречаются повсеместно, а спрос на него постоянно растет.

Техника укладки

Газобетон укладывают с использованием тонкошовной технологии. Толщина швов не превышает 2-3 мм (в идеале). Это требование вызвано специфическими качествами материала, неспособного противостоять разрушительному воздействию влаги. Малая толщина швов позволяет исключить появление мостиков холода, которые являются неотъемлемыми признаками обычных кладочных конструкций. теплопроводность песчано-цементного раствора гораздо выше, чем показатели газобетона. Из-за этой разницы в кладке возникают перепады температур, образующие участки оседания влаги из внутреннего воздуха жилых помещений. Эта вода проникает в газоблоки, накапливается в массиве и оказывает разрушительное действие в холодное время года.

Для решения этой проблемы и применяется тонкошовная технология. Она позволяет уменьшить опасность появления мостиков холода — из-за малой толщины и большой разницы в массе швы не могут активно отдавать тепловую энергию. Проще говоря, они нагреваются от более теплых газоблоков.

Для укладки используются специализированные клеевые составы. Обычный песчано-цементный раствор здесь не годится, так как при малой толщине слоя вода будет быстро уходить из него в газобетон. Режим затвердения смеси окажется нарушен, и получить ожидаемую прочность соединений не удастся. Поэтому, для укладки газоблоков применяют специализированный клей. Он состоит из тех же базовых компонентов — песка и цемента, но с модифицирующими добавками, удерживающими воду и обеспечивающими штатный режим кристаллизации состава.

Обеспечить тонкие швы можно только при идеальной поверхности каждого ряда кладки. Добиться этого непросто. Требуется использовать материал высокого качества (например, газоблоки Ytong). Кроме этого, кладку должны производить опытные и умелые специалисты, прошедшие специальную подготовку. Газоблоки отличаются весьма ровной и точной геометрией, позволяющей получить качественную и аккуратную кладку.

Однако, во время работы постоянно возникает необходимость исправления плоскости ряда. Причиной этого становятся мелкие изъяны поверхности, небольшие отклонения от размеров, монтажные элементы (сетки, гибкие связи и т.п.). Практически каждый ряд кладки приходится подгонять и обрабатывать, чтобы обеспечить требуемую толщину следующего шва. Кроме этого, в каждом ряду необходимы доборные блоки, которые изготавливаются тут же, на площадке. Их поверхность также приходится тщательно обрабатывать, обеспечивать максимально точную подгонку всех поверхностей. Это важный момент, так как при некачественной подгонке сразу увеличивается толщина швов, а это — будущие мостики холода. Допускать их появление нельзя, поэтому, времени и усилий на обработку поверхностей не жалеют.

Обработка поверхности газоблоков

В процессе кладочных работ приходится производить два вида обработки газоблоков:

• резка блоков для изготовления доборных элементов;
• шлифовка поверхностей, как отдельных блоков, так и в составе ряда.

Для обработки газобетонных блоков требуются определенные инструменты и условия. Как правило, работы производятся прямо на площадке, что создает немало сложностей — необходима подача электропитания, устранение запыленности, наличие рабочих мест (как минимум, подставок для укладки обрабатываемых деталей).

Основную часть обработки газосиликатных блоков составляет шлифовка. С ее помощью устраняют дефекты блоков, подгоняют доборные элементы и выравнивают ряды. Геометрия газоблоков отличается высоким качеством, но идеальной точности размеров добиться пока не удается никому из производителей. Поэтому, при укладке всегда возникают перепады высот, неровности и другие дефекты. Если их не устранять, шлифуя поверхность уложенных блоков, погрешность с каждым рядом будет увеличиваться, и в конце концов достигнет недопустимых величин. Если при выполнении кладки на обычный раствор можно регулировать положение штучных элементов толщиной шва, то при работе с газобетоном это невозможно.

Резку используют только для создания доборов и(иногда) для изготовления U-образных блоков, необходимых для сборки армпояса под перекрытие или другие конструкционные элементы. Опытные специалисты могут отрезать блоки на нужную длину без необходимости финишной подгонки, но, в большинстве случаев, требуется финишная шлифовка для получения максимальной точности.

Кроме этих, основных операций, применяется еще один вид обработки — штробление. Оно необходимо для создания канавок под укладку армирующих стержней, которые устанавливаются через каждый метр высоты кладки. Канавки неглубокие, не более 2 см, примерно такой же ширины. Для них важным требованием является четкая геометрия, отсутствие изгибов или перепадов по высоте.

Инструменты для шлифовки

Для шлифовки газобетона используют два вида инструментов:

• электрические;
• ручные.

Электроинструмент производительнее и позволяет получить высокое качество обрабатываемых поверхностей. Среди возможных вариантов могут быть использованы:

• электрорубанок;
• УШМ (болгарка с шлифовальными насадками);
• ленточный шлифовальный станок;
• электродрель с установленным шлифовальным кругом.

Опытные строители рекомендуют использовать ленточный шлифовальный станок. Он обеспечивает высокую скорость и качество работы. Кроме этого, от него меньше пыли, есть возможность собирать ее в специальный мешок. Электрорубанок достаточно эффективне, но он быстро забивается пылью, а ножи выходят из строя практически на первом же блоке. После работы с УШМ или электродрелью возникает огромное количество пыли, от которой приходится защищать глаза и органы дыхания, а после окончания шлифовки требуется длительная уборка поверхности газоблоков.

Несмотря на преимущество электроинструмента, популярность ручных инструментов не снижается. Причиной этого является частое отсутствие электроэнергии на площадке. Поэтому, приходится использовать доступные методы. Среди ручных инструментов для шлифовки известны:

• рубанок;
• терка.

С точки зрения конструкции, оба инструмента схожи между собой. Они представляют собой площадку, с одной стороны которой находится рукоятка, а с другой — режущие элементы. Их несколько, рабочие кромки создают ровную плоскость. У рубанка кромки именно режущие, а терка для газобетона оснащена царапающими элементами. Их гораздо больше, чем у рубанка, чтобы при обработке снимался равномерный слой материала.

Работа с обоими инструментами примерно одинакова. Движением от себя производят удаление слоя материала, постоянно контролируя плоскость. это важный момент, так как ручная обработка плохо контролируется органами чувств и требует контроля с помощью измерительных инструментов.

В продаже есть разные виды рубанков и терок. Производителей много, как и моделей. Рекомендуется выбирать приспособления с максимальной площадью рабочей части. Такие инструменты не делают лишних волн, поэтому, они предпочтительнее.

Терка для газобетона своими руками

Терка для газоблока — необходимый и постоянно используемый инструмент. На практике часто возникают ситуации, когда он необходим прямо сейчас, и времени или возможностей для поездки в магазин и поисков подходящей модели просто нет. Выйти из положения можно, изготовив терку самостоятельно. Для этого потребуются:

• деревянная площадка нужного размера (подойдет прямоугольный кусок фанеры толщиной от 10 мм);
• отрезок деревянного бруска для изготовления ручки;
• шлифовальная сетка или кусок грубой наждачной бумаги.

Процесс изготовления несложен — к фанерной площадке шурупами посередине привинчивают ручку, с обратной стороны крепят сетку или наждачную бумагу. Обычно, их подворачивают и закрепляют на кромках гвоздиками или обычными кнопками.

Сетка или наждачка — сменные элементы, которые быстро забиваются шлифовальной пылью. Можно изготовить более удобную конструкцию, где рабочий орган изготовлен из куска жести. В нем плотно друг к другу пробивают отверстия, используя обычный гвоздь. После того, как вся площадь будет покрыта отверстиями, лист переворачивают и закрепляют на фанерной площадке. Отверстия с обратной стороны имеют выступающие острые края, с помощью которых шлифовка производится легче и производительнее.