Производство керамического кирпича

Производство керамического кирпича

Предназначен для измельчения подсушенного гранулированного глинистого сырья и обеспечения оптимальной для прессования влажности и гранулометрического состава пресспорошка48,534,011Расредитель потока.

Предназначен для распределения пресспорошка по формовочным линиям21,53,012Конвейер реверсивный.

Предназначен для распределения пресспорошка по прессам41,24,813Установка мешалки.

Предназначена для приема пресспорошка из стержневого смесителя и подачи его в пресса82,116,814Пресса для прессования кирпича-сырца.

Предназначены для формования кирпича-сырца 832,6260,815Съемник кирпича-сырца.

Предназначен для съема кирпича-сырца с прессов и укладки его на конвейер-накопитель80,32,416Накопитель сырца.

Предназначен для накопления кирпича-сырца и подачи его к перекладчику (загрузчику сушил)42,08,017Перекладчик сырца (загрузчик сушила).

Предназначен для съема кирпича-сырца с конвейера-накопителя и укладки его на полки сушила42,39,218Люлечное роторно-конвейерное сушило.

Предназначено для сушки кирпича-сырца до остаточной влажности 3-4%4110,5442,019Перекладчик (разгрузчик сушила).

Предназначен для съема кирпича-сырца с полок сушила и укладки его на конвейер-накопитель42,39,220Конвейер-накопитель.

Предназначен для приема кирпича-сырца с полок сушила 42,08,021Автомат-садчик.

Предназначен для съема кирпича-сырца с конвейера-накопителя и укладки его на обжиговые вагонетки 410,241,822Печь туннельная с обжиговыми вагонетками.

Предназначена для обжига и охлаждения кирпича11000,01000,023Тележки передаточные.

Предназначены для передачи обжиговых вагонеток с кирпичом от автоматов-садчиков и разгрузки туннельной печи62,213,224Ленточные конвейеры.

Предназначены для подачи глинистого сырья, гранул и пресспорошка в технологические переделы12-30,025Вспомогательное оборудование.

-100,025ИТОГО: 2370

Материальный баланс производства

Общие исходные данные для технологических расчетов

1. Производительность завода40 млн. шт. год
2. Средняя масса одного изделия3,12 кгНормы потерь и брака по технологическим переделам:Разгрузка на выставочной площадке (бой)2%
3. Брак при обжиге3%
4. Садка на обжиговые вагонетки0,5%
5. Сушка (брак при сушке)2%
6. Укладка на сушильные вагонетки0,5%
7. Формование (брак)0,5% (возврат)
8. Складирование шихты0,2%
9. Смешение (лопастной смеситель)0,05%
10. Камневыделительные вальцы0,1%
11. Объемное дозирование (ящичный питатель)0,1%
12. Транспортировка опилок0,02%
13. Переработка опилок1%
14. Пароувлажнение0,4%
15. Остаточная влажность кирпича после сушки6%
16. Влажность карьерной глины16%
17. Влажность шамота ( уноса)5%
18. Влажность опилок20%
19. Формовочная влажность21%
20. Потери при прокаливании глины3,87%Расчет химического состава шихты по шихтовому составу массы При расчете из состава массы исключают шамот, так как он по химическому составу практически одинаков с химическим составом массы. 1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%: Глина 96,77% Коэффициент пересчета: ∑=84,85+2,83=87,68% К=100/87,86=1,14 2. Химический состав шихты: Химический состав компонентов массы, %

Химический состав шихты, %

Потери при прокаливании:

Расчет производственной программы цеха.

Эффективный фонд времени работы оборудования Тэф. определяем по формуле:

Для непрерывного производства :

где Ткал. — календарный фонд работы оборудования, маш.-ч;

при непрерывном режиме, Ткал.— 8760 маш.-ч;

Кисп. — коэффициент использования оборудования во времени,

рассчитывается согласно, Кисп. — 0,81.

Тэф = 8760 0,81 = 7095 маш.-ч.

Часовая производительность Q час. технологического комплекса:

Q год. годовая производительность технологического комплекса,

Q год. = 40 млн. шт. усл. кирпича

Q час. = 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч

Сменная производительность Q смен. :

Q смен. = Q час. · t см.

Q смен. = 5637 · 8 = 45096 шт/см

Суточная производительность Q сут. :

Q сут. = Q смен. · Z см.

Q сут. = 45096 · 3 = 135288 шт/сут

Найдем массу одного кирпича размером 250 х 120 х 65 (мм).

Плотность кирпича 1600 кг / м3. m = p V;

Площадь кирпича: S = a · b = 250·120 = 30000 мм2 = 0,03 м2.

Объем кирпича: V = 0,03·0,065 = 0,00195 м3.

m = 1600 · 0,00195 = 3,12 кг.

При условии, что масса одного кирпича m = 3,12 кг, часовая Q час., сменная Q смен. и суточная Q сут. массовые производительности соответственно составят.:

Q час. = Q час. · m = 5637 · 3,12 = 17587,44 кг/ч. = 17,58 т/ч.

Q смен. = Q смен. · m = 45096 ·3,12 = 140699,52 кг/см. = 140,69 т/см.

Q сут. = Q сут. · m = 135288 ·3,12 = 422098,56 кг/сут. = 422,09 т/сут.

Масса выпускаемого кирпича в тн:

40000 000 ·3,12/1000 = 124 800 т

Расчёт материального баланса цеха.

1. Производительность завода

40000000 3,5 = 140000000 кг/год = 140000 т/год

2. Масса кирпича, поступающего на склад с учетом боя при разгрузке на выставочной площадке

140000*100/(100-2) = 142857,14 т/год

Бой на складе 142857,14 140000 = 2857,14 т/год

3. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при обжиге

142857,14*100/(100-3) = 147275,40 т/год

Брак при обжиге 147275,4 142857,14 = 4418,26 т/год

4. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом остаточной влажности после сушки

147275,4 *100/(100-6) = 156675,95 т/год

Потери влаги при обжиге 156675,95 147275,4 = 9400,55 т/год

5. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом п.п.п.

156675,95*100/(100-6,33) = 167263,74 т/год

Потери при прокаливании 167263,74 156675,95 = 10587,79 т/год

6. Масса кирпича, поступающего на обжиг с учетом брака при садке на вагонетки обжига

167263,74 *100/(100-0,5) = 168104,26 т/год

Потери при садке на вагонетки обжига 168104,26-167263,74 = 840,52 т/год

7. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при сушке

168104,26*100/(100-2) = 171534,95 т/год

Брак при сушке 171534,95 -168104,26 = 3430,69 т/год

8. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом формовочной влажности

171534,95*(100-6)/(100-21) = 204104,87 т/год

Потери влаги при сушке 204104,87 171534,95 = 32569,92 т/год

9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки

204104,87*100/(100-0,5) = 205130,52 т/год

Потери при садке на вагонетки сушки 205130,52 204104,87 = 1025,65 т/год

10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании

205130,52*100/(100-0,5) = 206161,32 т/год

Брак при формовании (возвратный) 206161,32 205130,52 = 1030,80 т/год

11. Масса шихты, поступающей в смеситель

с учетом пароувлажнения

206161,32*(100-21)/100-(21-0,4) = 205122,73 т/год

Вода на пароувлажнение 205122,73 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь

205122,73*100/(100-0,05) = 205225,34 т/год

Потери при перемешивании 205225,34 205122,73 = 102,61 т/год

12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь

205225,34*100/(100-1) = 207298,32 т/год

Потери 207298,32 205225,34 = 2078,98 т/год

13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь

207298,32*100/(100-0,1) = 207505,82 т/год

Потери 207505,82 207298,32 = 207,5 т/год

14. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь

Технология производства керамического кирпича

Все приложения, графические материалы, формулы, таблицы и рисунки работы на тему: Технология производства керамического кирпича (предмет: Производство и технологии) находятся в архиве, который можно скачать с нашего сайта. Приступая к прочтению данного произведения (перемещая полосу прокрутки браузера вниз), Вы соглашаетесь с условиями открытой лицензии Creative Commons «Attribution» («Атрибуция») 4.0 Всемирная (CC BY 4.0) .

курсовая работа по предмету Производство и технологии на тему: Технология производства керамического кирпича — понятие и виды, структура и классификация, 2017, 2018-2019 год.

Заказать реферат (курсовую, диплом или отчёт) без рисков, напрямую у автора.

Похожие работы:
Технология производства

Определение типа производства и такта выпуска деталей. Определение припусков на механическую обработку и размеров заготовки. Технико-экономическое обоснование метода получения заготовки. Техническое нормирование операций, маршрут обработки детали.

Рассмотрение технологической схемы приема, усреднения, отгрузки железорудного сырья. Этапы процесса окусковывания концентратов и колошниковой пыли: подготовка и спекание агломерационной шихты. Изучение устройства и принципа работы агломерационной машины.

Анализ технологической схемы производства акролеина. Установление материального баланса сложной параллельной и необратимой реакции. Расчет пропускной способности установки, конверсии, расходного коэффициента, выхода на поданное и превращенное сырье.

Колбасные изделия подразделяются в зависимости от технологии изготовления и сырья: по виду мяса, по составу сырья, качеству сырья, по виду оболочки, по рисунку на разрезе. Пищевая ценность колбасных изделий. Химический состав различных видов колбас.

15.01.2008/отчет по практике

Способы получения спирта. Принципиальная схема производства водки. Способ приготовления водно-спиртовых смесей и их фильтрование. Оценка качества ликеро-водочных изделий: порядок проведения дегустации, учет готовой продукции, ее хранение и отпуск.

Получение циклогексанона из циклогексанола окислением кислородом воздуха (окислительное дегидрирование) или каталитическим дегидрированием. Технологическая схема получения циклогексанона дегидрированием циклогексанола. Материальный баланс процесса.

Материал детали и его свойства. Анализ и обоснование выбора получения заготовки. Разработка маршрутного описания технологического процесса. Расчет режимов резания на токарную и сверлильную операции. Определение технологической себестоимости детали.

Применение безвольфрамовых твердых сплавов в сфере производства или потребления. Классификационные признаки безвольфрамовых твердых сплавов. Технология производства и её технологическая оценка. Контроль качества, стандарты на правила приемки, хранения.

Технология и товароведение промышленной продукции на примере стекла армированного листового — регламентирование контроля качества и стандарты его показателей, условия поставок, упаковки, транспортировки, приема, испытания, применения и хранения.

Применение трикотажных полотен в сфере производства или потребления. Классификационные признаки трикотажного полотна, его потребительские свойства. Технология его производства, ее технико-экономическая оценка. Контроль качества трикотажного полотна.

Характеристика технологии производства сырого картофельного крахмала, условия хранения картофеля, доставка и его взвешивание. Особенности измельчения картофеля для получения кашки и выделения из нее сока. Типология крахмалов: расщепленные, замещенные.

1.01.2010/отчет по практике

Характеристика продукции, выпускаемой на Гостищевском кирпичном заводе. Доставка и складирование сырья и полуфабрикатов. Технологическая схема производства керамического кирпича и предложения по совершенствованию. Организация контроля и охрана труда.

22.12.2009/отчет по практике

Общая зарактеристика ОАО «Тульский кирпичный завод». Перечень выпускаемой продукции. Описание технологии производства керамического кирпича, характеристика оборудования. Фактическое состояние условий труда на рабочих местах по фактору травмобезопасности.

Технология и машинно-аппаратурная схема поточно-механизированной линии производства мармелада на пектине. Принципы работы, спецификация двигателя, расчет производительности и мощности, достоинства и недостатки варочного котла с механической мешалкой.

Похожие учебники и литература 2019: Готовые списки литературы по ГОСТ

Производственное оборудование и станки Материаловедение: материалы, применяемые в машиностроении Стандартизация, метрология, сертификация. Учебник

Перейти в список рефератов, курсовых, контрольных и дипломов по
дисциплине Производство и технологии

Технологические расчеты керамического кирпича

Технологические потери по переделам для производства керамического кирпича приведены в таблице 5.

Технологические потери по переделам

Производительность склада готовых изделий млн. шт. условного кирпича:

где П_г – годовая производительность предприятия, млн. шт. условного кирпича;

Х₁– потери на складе готовых изделий, %.

Производительность печей (П₂, млн. шт.) рассчитывается по формуле:

где П₁ – производительность склада готовых изделий, млн. шт. условного кирпича;

Х₂ – брак при обжиге, %. Для полнотелого кирпича – 3 %, для пустотелого кирпича и керамических камней – 3-5 %.

Производительность сушил (П₃, млн. шт.) определяется с учетом производительности печей:

где Х₃ – потери при сушке, %. Для полнотелого кирпича Х₂ = 2 %, для пустотелого кирпича и камней – 3-4%.

Производительность прессов (П₄ , млн. шт. кирпича) рассчитывается по формуле:

где Х₄ – потери при прессовании — 1%.

Для перевода производительности предприятия из млн. шт. усл. кирпича в тонны (Р₁ в т) используют массу одного кирпича – сырца (g):

При расчетах ориентировочно массу кирпича-сырца полусухого прессования – 3,7 кг, полнотелого пластического формования принимают – 4 кг, пустотелого – с учетом количества пустот в кирпиче (его пустотности П, %), определяемой из ГОСТа,.

При расчете производительности смесителей (Р₂, т) учитывают потери при массоподготовке (Х₅ = 1 — 2 %):

Расход водыР_в при увлажнении шихты

при пластическом формовании (Р_в, л) определяется по формуле:

где W₁ –карьерная влажность глины, обычно составляет 14-20 %;

W₂ — влажность шихты перед формованием — 16-24 %;

а₁ –содержание глины в составе шихты, %.

Для полусухого прессования:

W₂ – формовочная влажность шихты (пресс-порошка) после увлажнения — 8-12 %;

W₁ – влажность глины после сушки в сушильном барабане — 3-6 %.

Масса сухой шихты (Р₃ в т) рассчитывается по разности:

Объем сухой шихты равен (м 3 ):

где р_ш – насыпная плотность шихты т/м 3 , определяется по формуле:

где а₁; а₂; а₃ – содержание в шихте соответственно глины, выгорающих (опилки, уголь, лигнин и др.) и отощающих (зола, песок, шлак) добавок, %;

р₁; р₂; р₃ –насыпная плотность соответственно глины, выгорающих и отощающих добавок. Насыпная плотность глины 1,5-1,7 т/м 3 , опилок – 0,25-0,35 т/м 3 , лигнина — 0,3-0,45 т/м 3 , угля – 0,4-0,6 т/м 3 , золы – 0,9-1,1 т/м 3 , песка – 1,5 т/м 3 , шлак – 0,9-1,2 т/м 3 .

Производительность дозаторов рассчитывается для каждого компонента: глины (V₁); выгорающих (V₂); отощающих (V₃):

где а₁; а₂; а₃ – содержание составляющих смесь компонентов (глины, добавок), %.

Расход глины с учётом потерь при переработке и транспортировании составляет (м 3 ):

где Х₆ – потери при дроблении и транспортировании (1-2%).

Расход глины с учетом карьерной влажности (м 3 )

где W₁ –карьерная влажность, %

Удельный расход глинистого сырья по объёму(м 3 ) на 1000 штук кирпича (g₁):

тоже по массе:

Аналогично с учетом потерь рассчитывается потребность в добавках. Суммируя расход всех компонентов шихты, определяем производительность склада сырья.

Результаты расчетов заносятся в виде таблицы 6 в последовательности, соответствующей технологическому потоку.

Расчет требуемой производительности технологических пределов

studopedia.org — Студопедия.Орг — 2014-2021 год. Студопедия не является автором материалов, которые размещены. Но предоставляет возможность бесплатного использования (0.003 с) .

2.3. Конструктивный расчет

В этом разделе в зависимости от задания определяют производительность печи при заданных размерах печного канала или размера обжигового канала при заданной производительности, а также выполняют расчет материального баланса процесса обжига.

Конструктивный расчет теплового агрегата выполняется согласно принятым методикам в зависимости от конструкции печи.

2.3.1. Расчет материального баланса процесса обжига

Расчет материального баланса процесса обжига производят с учетом потерь при прокаливании (п.п.п.), влажности материала, поступающего на обжиг, брака при обжиге и исходя из годовой производительности печи (заданной или рассчитанной). Если годовая производительность печи приведена в м 3 , шт., м 2 и т.д., то ее необходимо пересчитать, приведя к единицам массы (кг/год; т/год).

Материальный баланс процесса обжига составляется на час работы печи. Для периодически работающих печей он рассчитывается, как правило, на 1 цикл работы тепловой установки.

Исходными данными для расчета являются:

часовая производительность печи Рч (кг/ч(т/ч)), которая определяется, исходя из годовой производительности Ргод (кг/год; т/год), с учетом числа рабочих дней в году Z

, (2.1)

Z = 330 – 350 дней в зависимости от конструкции печи;

производительность печи за один цикл Рц (для периодических печей), кг/цикл (т/цикл),

, (2.2)

где – количество циклов термической обработки, совершаемое в печи за год;

_обж – время термической обработки (обжига), ч;

_всп.оп – время вспомогательных работ, связанных с разгрузкой и выгрузкой материала, ч;

влажность изделий (материала), поступающих на обжиг W, % (0 – 8% составляет в зависимости от вида изделия);

брак при обжиге б,% (принимается на основе норм технологического проектирования);

химический состав изделий (материала), поступающих на обжиг, мас. % SiO₂, Al₂O₃, Fe₂O₃, CaO, MgO, Na₂O, K₂O, п.п.п. Методика расчета изложена в подразделе 2.3.2.

Расчет массы обожженных изделий с учетом брака при обжиге Р (кг/г (т/ч)) производят следующим образом:

; (2.3)

для периодически работающих печей, кг/цикл (т/цикл):

. (2.4)

Брак при обжиге составляет при этом кг/г (т/ч) или кг/цикл (т/цикл) соответственно.

Расчет массы абсолютно сухих изделий Рс производят с учетом потерь при прокаливании (п.п.п), кг/ч (кг/цикл):

, (2.5)

а потери массы при обжиге составляют, кг/ч (кг/цикл):

Масса влажных изделий равна, кг/цикл (кг/цикл),:

, (2.6)

а количество испаряемой влаги при обжиге, кг/цикл (кг/цикл):

Материальный баланс процесса обжига удобно представлять в виде таблицы (табл. 2.1).