Raimondirus.ru

RAiMONDI
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Расцементировка коронок

Расцементировка коронок

Почему происходит расцементировка коронок, когда коронки начинают шататься, спадать и т.п.

Иногда на консультации можно услышать от пациента историю о том, как однажды ему «. зацементировали коронки и они держались долго, но потм слетела. Доктор зацементировал снова но коронки служили мало с слетели очень быстро. Это наверное потому, что доктор использовал плохой цемент. «.

Чаще всегопациент связывает успех или не успех с качеством цемента. Он просит использовать для него именно самый лучший цемент.

Но только ли от качества цемента зависит прочность цементировки коронки?

От чего зависит прочность цементировки коронки

Рассмотрим этот вопрос на примере из клинической практики стоматологии ЦКС, Харьков.
Вот случай с которым к нам обратилась пациентка.

Фотография зубов после расцементировки коронок

Так выглядят зубы пациентки, поверх которых были фиксированы коронки. Это плохая работа, выполнена с большим количеством нарушений.

Разберем на этом примере в чем причина расцементировок случающихся у пациентов, так как этот случай ярко демонстрирует несколько проблем.

Форма и структура культей зубов покрываемых коронками не соответствует требованиям. Почувствуйте разницу, так должно быть.

фото правильной подготовки зубов под коронки

I. Требования к форме культи зуба покрываемому коронкой:

03

04

05

06

Первые три пункта характеризующие форму культи зуба, напрямую влияют на устойчивость коронки. Нарушение этих критериев будет приводить к расцементировкам.

Четвертый пункт — форма придесневого уступа определяют здоровье тканей десны. Нарушение этого критерия приведет к хроническому воспалению десны — локальный пародонтит.

II. Требования к структуре тканей культи зуба после препарирования под искусственную коронку:

  1. Идеально — это сохранить структуру витальных (живых) тканей. Это возможно если не проводилась пломбировка каналов в зубах покрываемых коронкой.
  2. Ткани должны препарироваться с обильным водяным охлаждением. Если не соблюдать это правило, то ткани перегреваются, поэтому теряют твердость и эластичность.

02

Так выглядят ткани витальных зубов. Препарирование проводилось с обильным водяным охлаждением.

7 2

Ткани девитальных зубов. Препарирование проводилось неверно, структура зубных тканей грубо нарушена.

Чем выше качество тканей зубов, тем прочнее склеивающие свойства стоматологических цементов.

III. Другие условия надежного функционирования искусственных коронок

  1. Протезирование должно проводиться с учетом всех правил окклюзии пациента и особенностей прикуса.
  2. Нельзя локально восстанавливать зубы. Необходимо проводить полную реабилитацию зубочелюстной системы.

Что делать в случае если зубы избыточно препарированы, а сохранившиеся ткани зубов нарушены

Рассмотрим этот случай на примере нашей пациентки.

Первое. Необходимо удалить все размягченные ткани, неспособные нести нагрузок и обеспечить надежное склеивание тканей зуба и искусственной коронки при помощи стоматологического цемента.

Второе. Необходимо восстановить форму культей зубов, при помощи культевых штифтовых вкладок.

Третье. Необходимо изготовить новые коронки и фиксировать их к зубам пациента.

штифтовые вкладки фото

Культи зубов восстановлены при помощи штифтовых вкладок.

изображение коронок

Изготовлены новые коронки.

изображение коронок до и после

Больше информации о современном протезировании зубов читайте на странице нашего сайта:

Стеклоиономерный цемент для коронок

В процессе реставрации зубного ряда особо значение приобретает качество используемых материалов. Даже стоматологи с огромным практическим стажем и высокой квалификацией не могут гарантировать достижение желаемого результата в ситуациях, когда в их распоряжении имеются только устаревшие и ненадежные ресурсы. Одним из достижений в области разработки стоматологических материалов стало появление стеклоиономерного цемента, способствующего качественному лечению и восстановлению зубов.

Общее представление

С точки зрения действующей классификации, стеклоиономерный цемент относится к категории материалов, в основе которых лежит объединенная структура силикатной системы и полиакрилового полимера термопластичной группы. Функциональные свойства состава обуславливают быстрый рост его популярности – СИЦ может рассматриваться как очередной этап эволюции цементных материалов, заменивший традиционные фосфатные и поликарбонатные составы на цинковой основе.

Читайте так же:
Отличие дентина от цемента

Дифференциация стеклоиономерных цементов предусматривает использование трех критериев:

  • По области применения разделяют составы для фиксации протезирующих и коррекционных систем, лечения и восстановления структуры зубной ткани, закрепления пломб и накладок, а также для обеспечения герметичности и адгезии;
  • По форме выпуска различают порошковые материалы, капсульные модификации, а также фотополимерную цементную пасту, не требующую предварительного замешивания;
  • По механике отвердевания разделяют уже упомянутые фотополимерные составы, а также материалы, отвердевающие в результате химической реакции с водой.

Состав

Стеклоиономерный цемент представляет собой сочетание порошковой фракции и жидкости. В состав порошка входят мелкофрактальные элементы алюминиевого фторсиликатного стелка, содержащие кремниевые оксиды и диоксиды, металлические и кальциевые фториды, фосфат алюминия, рентгеноконтрастные соли, а также сплавы драгоценных металлов. В качестве жидкого компонента используется сополимерный раствор винной и карбоновой кислоты, обеспечивающий полимеризацию состава.

Преимущества и недостатки

Востребованность СИЦ в стоматологии обуславливается рядом объективных преимуществ, к числу которых относятся:

  • Высокая адгезивность при взаимодействии со структурой зубной ткани. Материал не требует предварительной протравки кислотой, и эффективен даже при сохранении влажности в области препарирования.
  • Прочное соединение с композитными материалами, используемыми при пломбировании;
  • Продолжительное сохранение антикоррозийной активности за счет содержания фторидов;
  • Формирование эластичной структуры, выдерживающей механические нагрузки, возникающие в процессе жевания;
  • Близкое к зубной ткани тепловое расширение, исключающее вероятность нарушения краевого прилегания.

Среди недостатков, отмечаемых специалистами, стоит выделить:

  • Чувствительность к влаге в ходе полимеризации – контакт с жидкостью уменьшает содержание ионов алюминия, нарушая структуру цементного состава;
  • Сбои в процессе отвердевания при чрезмерной сухости, последствиями которых становится повышенная чувствительность в послеоперационный период;
  • Уязвимость к механическому воздействию при отверждении, причем не только к традиционной нагрузке, но и к вибрации, возникающей при использовании бормашины.

Впрочем, аналогичные недостатки свойственны и для других цементных составов, включая те, которые не могут обеспечить указанные преимущества.

Способ применения

Использование стеклоиономерного цемента при установке искусственных коронок зависит от материала их изготовления, и требует соблюдения протокола. Процесс предусматривает три последовательные стадии:

  • Предварительная подготовка зуба – препарирование, промывка, сушка и обработка тампоном;
  • Замешивание цемента – соединение указанных пропорций порошка и жидкости;
  • Фиксация искусственной коронки – нанесение слоя цемента на основание и посадка замещающей конструкции с умеренным давлением.

Важно отметить, что, в зависимости от марки используемого цемента меняется время работы с составом, а также температурные условия, обеспечивающие его оптимальные характеристики. Повышение температуры уменьшает продолжительность схватывания. Рекомендуется заранее позаботиться о соблюдении теплового уровня. Полимеризация состава проходит постепенно – в момент, когда структура цемента приобретет характерный эффект «резины», следует удалить излишки с рабочей поверхности.

Стеклоиономерные цементы биологически совместимы с зубной тканью, и, как правило, не вызывают у пациентов аллергических реакций. При выявлении побочных эффектов рекомендуется незамедлительно обратиться в клинику для повторного осмотра.

Твердение глиноземистого цемента, его свойства и применение.

При твердении глиноземистого цемента основное входящее е его состав соединение — однокальциевый алюминат — подвергается гидратации, в процессе которой образуется десятиводный гидроалюминат — СаО*Аl2О3*10H2O в виде мелких пластинчатых кристаллов. Это соединение переходит затем в более устойчивый двухкальциевый гидроалюминат (в виде гексагональных пластинчатых кристаллов) с выделением геля гидрата глинозема А l 2О3*3Н2 O . Эти процессы выражаются общей реакцией:

Читайте так же:
Как сделать цементную стяжку по деревянным лагам

Возможно образование и трехкальциевого гидроалюмината (3СаО*Аl2О*6Н2О) В виде кубических кристаллов в случае твердения глиноземистого цемента при температуре выше 25-30 0 С.

Другие соединения, встречающиеся в глиноземистом цементе: 5СаО*3А l 2О3, СаО*2Аl2О3, ферриты кальция, а также двухкальциевый силикат, подвергаются гидратации с о6разованием гидроалюминатов, гидроферритов и гидросиликатов кальция.

Происходящие при твердении физико-химические процессы в основном аналогичны протекающим при твердении цемента.

Глиноземистый цемент быстротвердеющий, но не быстросхватывающийся. Начало его схватывания по стандарту (ГОСТ 969-41) должно наступать не ранее 30 мин, а конец не позднее 12 ч. Если глиноземистый цемент смешать в пропорции 1: 1 с цементом, то смесь очень быстро схватывается и дает низкопрочный продукт. Объясняется это тем, что выделяющийся при твердении цемента гидрат окиси кальция быстро соединяется с появляющимся при твердении глиноземистого цемента гидратом глинозема или гидроалюминатом кальция, образуя малопрочный 3СаО*Аl2О3*6Н2О. В результате Аl(ОН)3 и Са(ОН)2 из сферы действия реакции исчезают, что значительно ускоряет ход гидролиза СаО*Аl2О3 и 3СаО*Si O 2. Процесс схватывания при этом сильно ускоряется и делается почти мгновенным, а прочность получается низкой. Основываясь на описанном свойстве, можно в случае необходимости ускорить схватывание глиноземистого цемента или цемента, добавляя небольшие количества цемента в первом случае и глиноземистого цемента во втором.

Ускоряют схватывание глиноземистого цемента и добавки гидрата окиси кальция, гидрата окиси натрия, сульфатов кальция, натрия и железа, карбонатов натрия, серной кислоты. Замедляют схватывание глиноземистого цемента добавка хлористых натрия, калия и бария, азотнокислого и уксуснокислого натрия, соляной кислоты, буры.

Добавка 10-20% гранулированного шлака не снижает прочности глиноземистого цемента. При добавке большего количества шлака получается шлаковый глиноземистый цемент, также быстротвердеющий, но дающий меньшую прочность.

При твердении глиноземистого цемента в короткий промежуток времени выделяется большое количество тепла (за первые сутки 70-80% всего тепла, тогда как у цемента такое же количество тепла выделяется за 7 суток твердения), что приводит ,к значительному повышению температуры в первые сроки твердения и весьма полезно в случае использования этого цемента при низких температурах для зимних работ. Однако при сооружении бетонных массивов с относительно большим поперечным сечением выделяющееся тепло вызывает сильное повышение температуры. В результате образуются вредные напряжения и появляются трещины. Кроме того, возможное при температуре выше 25-30 0 С образование шестиводного трехкальциевого алюмината (соли Торвальдсена) весьма отрицательно влияет на прочность цемента. Для снижения температуры твердеющего глиноземистого цемента применяют различные способы его охлаждения, ведут укладку небольших объемов бетона, используют для укладки в первую очередь зимой. Чтобы устранить вредное влияние трехкальциевого гидроалюмината, П. П. Будников предложил вводить в глиноземистый цемент 25-30% ангидрита, полученного обжигом гипса при 600-700°С. Ангидрит связывает трехкальциевый гидроалюминат в гидросульфоалюминат кальция:

Это улучшает строительные свойства глиноземистого цемента и дает возможность использовать его для больших бетонных массивов. Глиноземистый цемент с добавкой ангидрита называют ангидритглиноземистым цементом (АГ-цемент). Этот цемент дает при повышенных температурах (45-65 0 С) значительно более высокую прочность, чем чистый глиноземистый цемент. Аналогично влияет на свойства глиноземистого цемента и добавка двуводного гипса. Глиноземистый цемент достаточно интенсивно твердеет при пониженных температурах из-за повышенной экзотермии в начальные сроки твердения, вызывающей подъем температуры до обычной. Однако, если при этом температура окажется слишком низкой, то твердение глиноземистого цемента замедляется или даже прекращается. Лучше всего глиноземистый цемент твердеет при температуре 15-18°C во влажной среде. Гидротермальная обработка, пропаривание и запаривание изделий на глиноземистом цементе не применяются, так как при этом снимается их прочность.

Читайте так же:
Как найти массу цемента

Удельный вес глиноземистого цемента 3,0-3,3; объемный вес в рыхлом состоянии 1000-1300 кг/м 3 , а в уплотненном 1600-1800 кг/м 3 . Следовательно, по удельному и объемному весу глиноземистый цемент мало отличается от цемента.

Количество воды, необходимое для получения из глиноземистого цемента теста нормальной густоты, составляет 23-28% . Этот цемент должен обладать равномерностью изменения объема при испытании кипячением и в парах воды.

Марки глиноземистого цемента: 400, 500 и 600 (предел прочности, при сжатии через 3 суток стандартных трамбованных образцов из раствора жесткой консистенции состава 1 : 3). Следует отметить высокую раннюю прочность глиноземистого цемента (350-500 кг/см 2 через одни сутки). Обычно через 15-18 ч прочность глиноземистого цемента уже достаточна для введения в эксплуатацию сооружения.

Прочность глиноземистого цемента характеризуется спадами и подъемами в различные периоды твердения. Чем быстрее идет процесс гидратации, тем чаще наблюдаются спады прочности. По данным И. В. Кравченко, спады прочности тем больше, чем больше в глиноземистом цементе СаО и Si O 2 . Однако допускается лишь 10%-ное снижение прочности при растяжении к 28 суткам по сравнению с прочностью через 3 суток.

Полученные при испытании глиноземистого цемента в трамбованных образцах из раствора жесткой консистенции марки 400; 500 и 600 соответствуют примерно маркам 250, 300 и 400

При испытании в образцах из раствора пластичной консистенции. Отношение между прочностью на сжатие и на растяжение у глиноземистого цемента выше, чем у цемента. Причина этого — большее количество кристаллической фазы в затвердевшем глиноземистом цементе.

Бетон на глиноземистом цементе более плотный и водонепроницаемый, чем на цементе. Объясняется это уплотняющим действием геля гидрата окиси алюминия, а также тем, что при твердении глиноземистый цемент связывает сравнительно большое количество воды, а в затвердевшем цементном камне меньше несвязанной воды, чем в цементе, что обусловливает большую его плотность.

Глиноземистый цемент отличается также большей стойкостью против сульфатных, хлористых, углекислых и других минерализованных вод по сравнению с цементом. Это объясняется повышенной плотностью и водонепроницаемостью бетона на глиноземистом цементе, отсутствием в затвердевшем цементе легко растворимых веществ (в цементе таким веществом, например, является гидрат окиси кальция) и защитным действием пленок гидрата окиси алюминия, обволакивающих гидратированные и негидратированные частицы цементного камня. Бетон на глиноземистом цементе морозостоек.

Проведенные К. д. Некрасовым работы показали, что на основе глиноземистого цемента можно получить различные жаростойкие бетоны. Так, при использовании шамота в качестве мелкого и крупного заполнителя температура службы бетона – 1300 0 С, а при использовании хромита — 1400°С.

Жаростойкость глиноземистого цемента возрастает с увеличением содержания в нем АI2О3. Если изготовить высокоглиноземистый цемент, содержащий не менее 72% А l 2О3, в составе которого преобладает СА2, то в сочетании с боем высокоглиноземистого кирпича в качестве заполнителя можно получить бетон с температурой службы 1700°С.

Высокая жаростойкость глиноземистых цементов объясняется тем, что возникающие при их твердении гидроалюминаты имеют устойчивую слоистую структуру. Удаляется кристаллохимическая вода из таких слоистых гидроалюминатов медленно, без разрушения кристаллов и снижения прочности.

Несмотря на высокое качество, глиноземистый цемент не получил такого широкого распространения как цемент, так как сырья для его производства значительно меньше и стоимость намного выше. Глиноземистый цемент целесообразно применять в тех случаях, когда можно эффективно использовать его положительные свойства. Его используют при скоростном строительстве, аварийных работах, зимнем бетонировании, при строительстве сооружений, подвергающихся действию минерализованных вод и сернистых газов, а также попеременному замораживанию и оттаиванию или увлажнению и высыханию, при тампонировании нефтяных и газовых скважин, для приготовления жаростойких бетонов и расширяющихся цементов различных видов.

Читайте так же:
Компрессор для цементного раствора

Нельзя использовать глиноземистый цемент для конструкций, в которых температура бетона в результате внешнего воздействия или тепловыделения может подняться выше 25-30 0 С. Ангидритглиноземистый цемент можно применять и при повышенных температурах.

Твердение цемента

Цемент – популярный строительный материал, получаемый искусственным путем. Он представляет собой мелкодисперсный порошок, который при взаимодействии с водой превращается в пластичную массу, способную затвердевать даже в условиях высокой влажности. Физико-химический процесс взаимодействия цемента с водой называется гидратацией. В результате его протекания растворы и смеси, изготовленные на базе цементного вяжущего, после твердения приобретают высокую прочность, водонепроницаемость, устойчивость к температурным перепадам.

Гидратация цемента – особенности процесса

Гидратация – это необратимый процесс, при котором молекулы воды соединяются с молекулами минералов, входящих в состав цемента. В результате таких взаимодействий образуется пластичная масса, которая после затвердевания преобразуется в камнеподобное твердое тело.

В нормативной документации указываются допустимые водоцементные соотношения, которые зависят от применяемой марки цемента и требуемых характеристик получаемых продуктов. При достаточном количестве химически связывается примерно 25 % воды, остальная жидкость переходит в физически связанное состояние. Введение в материал воды в количестве меньше допустимого приводит к неполной гидратации, а больше допустимого – к образованию пор. В обоих случаях прочностные характеристики конструкции снижаются.

Основные стадии гидратации

Первая стадия гидратации цементного вяжущего – схватывание, протекающее в первые часы после затворения сухих компонентов водой. Время начала схватывания и скорость протекания этого процесса определяют следующие факторы:

  • Температура окружающей среды. Чем она выше, тем быстрее протекает процесс. При комнатной температуре он длится до трех часов, при высоких температурах, созданных в камерах пропаривания, – до 20 минут. При 0 °C схватывание может занять до 20 часов.
  • Состав вяжущего – номенклатура и соотношение минеральных компонентов, применяемые добавки. По ГОСТу 30515-2013 выделяют по скорости схватывания при стандартных условиях (+20 °C, относительная влажность – 75 %) три категории цементов: медленно схватывающиеся (начало процесса – через 2 часа после затворения), нормально схватывающиеся (начало схватывания – от 45 минут до 2 часов после затворения), быстро схватывающиеся (начало схватывания – до 45 минут после затворения цемента водой).
  • Тонкость помола – чем порошок мельче, тем быстрее происходит схватывание.

Ненадолго отложить начало схватывания позволяет перемешивание пластичного материала. В вязком продукте даже при перемешивании через определенное время начинаются необратимые процессы, которые негативно влияют на прочность отвердевшего элемента. Строители называют такое явление «свариванием бетона». Скорость схватывания и последующего твердения можно изменить введением в состав раствора или бетона пластификаторов и других добавок.

Следующий после схватывания более длительный этап – твердение цемента. Этот процесс, который обычно начинается в течение суток после начала гидратации, может протекать в течение нескольких лет. В течение первых 7 дней созданная конструкция приобретает примерно 70 % прочности. Через 28 дней после заливки раствор или смесь набирают марочную прочность. Она составляет примерно 90-95 % от максимального показателя, для достижения которого требуется несколько лет.

Читайте так же:
Затирка цементным раствором расценка смета

Для получения качественного конечного продукта обеспечивают нормальные условия твердения цемента. Для этого необходимо:

  1. Оградить конструкцию от малейших механических воздействий, поскольку связи, созданные на начальных этапах гидратации, – непрочные. Они легко разрушаются и восстановлению не подлежат.
  2. Первые 2-3 недели для нормального протекания в гидратации создавать влажную среду и оберегать конструкцию от прямого воздействия солнечных лучей.
  3. Не допускать резких перепадов температуры. Для этого конструкцию засыпают небольшим слоем песка или опилок, укрывают утепляющими матами.

Такие меры, принятые во время твердения цемента, позволят снизить усадку конструкции, избежать появления трещин и деформаций.

Зависимость процесса гидратации от химического состава цемента

Механизмы схватывания и твердения цемента зависят от номенклатуры и процентного соотношения компонентов вяжущего. Некоторые из них начинают взаимодействовать с водой на начальной стадии гидратации, другие – через определенный промежуток времени.

В состав портландцемента входят:

  • C2S – двухкальциевый силикат. Этот компонент вступает в реакцию с водой не сразу, а примерно через месяц после набора продуктом марочной прочности. Он положительно влияет на прочностные показатели бетона в долгосрочной перспективе. Применение пластификаторов ускоряет вступление двухкальциевого силиката в реакцию твердения цемента.
  • C3S – трехкальциевый силикат. Этот компонент участвует во взаимодействии с водой с самого начала приготовления смеси или раствора и в течение всего периода гидратации. Но наибольший вклад он вносит в период набора марочной прочности материала.
  • C3A – трехкальциевый алюминат. Способствует нарастанию прочности материала в первые дни твердения. В более поздний период он перестает работать.
  • C4AF – четырехкальциевый алюмоферит. Вступает в действие уже в ходе твердения. Улучшает характеристики бетона на самых поздних сроках набора прочности.

Как можно ускорить или замедлить схватывание и твердение цемента

При проведении строительных работ часто возникают ситуации, требующие сокращения времени схватывания и твердения цемента, решить эту проблему позволяет применение специальных добавок. Они понадобятся при проведении бетонирования в зимних условиях или при необходимости увеличить темпы строительства.

Наиболее популярные присадки-ускорители твердения цемента:

  • 4 %-е нитрат кальция или нитрат натрия, нитрит-нитрат кальция или хлорида кальция, нитрит-нитрат сульфата натрия;
  • 2 %-й сульфат натрия;
  • 2 %-й хлорид кальция – используется для армированных конструкций;
  • 3 %-й хлорид кальция – предназначен для неармированных бетонных элементов.

Замедлители гидратации цемента используются в основном при возведении масштабных конструкций – крупноразмерных фундаментов, чаш бассейнов, гидротехнических и подземных объектов.

Функции замедлителей выполняют пластификаторы и гиперпластификаторы. Применение таких добавок позволяет сохранить подвижность бетонных растворов и их рабочие характеристики в течение 24-48 часов после затворения вяжущего водой.

Гидратация цемента – важный процесс, который должен протекать с соблюдением правил, установленных государственными нормативами и проектной документацией для конкретного строительного объекта. Благодаря разработке широко спектра добавок стало возможным регулирование в широких пределах начала и скорости схватывания пластичного материала, его подвижности, прочности на разных стадиях твердения, коррозионной стойкости и других характеристик.

Андрей Васильев

  • Строитель с 20-летним стажем
  • Эксперт завода «Молодой Ударник»

В 1998 году окончил СПбГПУ, учился на кафедре гражданского строительства и прикладной экологии.

Занимается разработкой и внедрением мероприятий по предупреждению выпуска низкокачественной продукции.

Разрабатывает предложения по совершенствованию производства бетона и строительных растворов.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector