Raimondirus.ru

RAiMONDI
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Кирпичный мини-завод

Кирпичный мини-завод

Кирпичный мини-завод

Бурное развитие строительной индустрии и достижения науки в этой области не смогли вытеснить кирпич с позиции преобладающего строительного материала. Мини кирпичный завод является отличной бизнес-идеей. С помощью нашего оборудования Вы сможете удовлетворить любые потребности заказчика облицовочного гиперпрессованного кирпича по прочности, морозостойкости, водопоглощению, цвету и форме. Также на оборудование для производства кирпича можно изготавливать, декоративный «рустированный» кирпич под «дикий камень» любого цвета и формы. Благодаря чему Ваш кирпич будет пользоваться большим спросом у заказчика.

Производство гиперпрессованного кирпича станет незаменимым как для предпринимателей которые хотят наладить собственное производство и продажу облицовочного кирпича так и для строительных организаций которые занимаются строительством и желают создать собственную производственную базу по производству облицовочных гиперпрессованный кирпичей и тротуарной плитки.

Купить мини кирпичный завод – это не только обеспечить себя постоянным доходом и неиссякаемым запасом кирпича, но и занять свою нишу в сфере строительства и стройматериалов.

Оборудование для производства кирпича

Мини-кирпичный завод является наиболее экономичным в области производства кирпича, так как не требует печей для обжига, вагонеток, газа, мазута, сушилок и другого дорогостоящего оборудования. Доступность сырья является основным показателем для приобретения мини-кирпичного завода, ведь производство основано на низком расходе портландцемента марки М400 – М500 и использовании в качестве заполнителя служат отходы производства предприятий горной, сахарной, цементной, металлургической промышленности, а также зольные, шлаковые, шахтные отвалы и другие материалы. При необходимости добавляется пигмент. Для всех видов изготавливаемого кирпича необходима вода.

В комплект мини-кирпичного завода входит:

  • пресс, оборудованный силовым гидроцилиндром;
  • гидроагрегат, подающий давление до 22 МПа;
  • шкаф управления, выполненный на современной электронной базе и обеспечивающий три режима работы «наладка», «ручной» и «автоматический».

Таким образом мини-кирпичный завод позволяет изготавливать продукцию по минимальной цене.

Технология для производства гиперпрессованного кирпича

Мини-кирпичный завод – это простая организация производства, основанная на прессовании, а не на обжиге. Съемные пресс-формы позволяют выпускать продукцию различных форм и размеров. Первым этапом производства кирпича является подготовка сырья. Далее оно поставляется на линию подачи материла, попадает в форму и прессуется. Потом кирпичи складываю на поддоны и отвозят в цех готовой продукции где они в течении 7 дней сохнут и набирают свою мощность. Чтобы ускорить процесс сушки кирпича, ООО «Инновация» рекомендует ставить пропарочные камеры для того чтобы ускорить процесс сушки кирпича с семи дней до одного дня.

Автоматизированная система позволяет отслеживать показатели, которые могу привести к выпуску бракованной продукции. При обнаружении подобных предпосылок, конвейерная линия подачи сырья останавливается.

Преимущества кирпичных мини-заводов

Обладатели собственного мини-завода на сегодняшний день не зависят от поставок кирпича крупных заводов. Они уже давно оценили все преимущества использования оборудования для производства гиперпрессованного кирпича:

  • быстрые сроки окупаемости;
  • компактность оборудования;
  • широкий выбор форм, цветов и толщины готового продукта;
  • отсутствие необходимости в собственной сырьевой базе;
  • низкое энергопотребление;
  • минимальное количество обслуживающего персонала;
  • минимальное воздействие на окружающую среду.

Купить мини кирпичный завод – значит быть хозяином своего дохода. В зависимости от начального капитала, возможно приобрести производство на один, два и более пресса.

Техническое сопровождение Вашего бизнеса в Туле

ООО «Инновация» осуществляет продажу мини кирпичный завод по выгодным ценам в Туле. Компания оказывает поддержку Заказчика на всех этапах работы: от помощи в выборе оборудования и заключения договора поставки до монтажа и пуско-наладки. На оборудование для производства кирпича предоставляется гарантия сроком на 1 год с момента пуско-наладочных работ, выполненных специалистами, ООО «Инновация».

Цена на Кирпичный мини-завод

НаименованиеСтоимость, руб.
Кирпичный мини-заводот 4’500’000 руб.

Рассчитать точную стоимость и заказать мини кирпичный завод можно на сайте или по телефону +7 (4872) 34-40-01.

Бизнес-план производства кирпича из глины

Современному бизнесмену следует обратить внимание на проекты, менее всего подверженные экономическому кризису. Например бизнес-план производства кирпича из глины менее затратный, чем идея металлопрофиля. Такой проект поможет грамотно организовать и наладить деятельность предприятия при минимальных вложениях.

Начальный этап организации производственного процесса

Технология изготовления глиняного кирпича несложная и не дорогостоящая. При этом материал обладает хорошими техническими свойствами и характеристиками: прочностью, долговечностью, высокими показателями шумоизоляции, теплоизоляции.

  • Удобство в работе , надежность эксплуатации, невысокая стоимость делают этот вид продукции привлекательным для покупателей.
  • Сырьем для производства данного строительного материала служит глина. Она смешивается с водой в определенных пропорциях. Можно организовать добычу сырья собственными силами предприятия или купить у поставщиков.
  • Производственный план предусматривает аренду помещения для изготовления продукции. Здесь идеально подойдет здание за чертой города площадью около 500 м2.
  • Чтобы создать четко отлаженный технологический процесс, потребуется нанять грамотного специалиста.

Оборудование

Для организации производства кирпича из глины необходим следующий набор станков и агрегатов:

  1. Аппарат для смешивания глиняной массы — в домашних условиях бетоносмеситель.
  2. Станок для нарезки готовой массы на полосы — автоматический и ручной агрегат, а также формовочный вариант техники (Лего кирпич).
  3. Аппарат для нарезания полос на кирпичи-заготовки — более сложная техника, которая подразумевает соблюдение геометрии заготовок;
  4. Печь для обжига.
  5. Транспортеры и место для складирования материала.
Читайте так же:
Как сделать тандыр кирпича руками

Стоимость машин и агрегатов для производства данной продукции будет напрямую зависеть от того, какие предполагаются мощности и степень автоматизации.

Например, конструктор-станок кирпича Лего для домашнего бизнеса с механической системой прессования имеет цену от 60 000 рублей, а с гидравлической — от 150 000 руб.

Оценка достижения точки безубыточности

Любая идея в бизнесе должна иметь экономические расчеты, позволяющие проанализировать рентабельность капиталовложений предпринимателя.
Необходимо определить основные направления расходования средств (в рублях):

  1. Аренда помещения в год — 0 рублей — бизнес в гараже и до 1 200 000 — масштабный проект большого цеха.
  2. Приобретение машин и аппаратов — от 100 000 рублей до 2 900 000.
  3. Годовой фонд оплаты труда рабочим — 200 000 (2 человека для домашнего мини цеха) — 2 600 000 рублей на производство.
  4. Прочие расходы (реклама, организационные затраты, коммунальные платежи, налоги) — от 200 000 до 2 240 000.

Примерные расходы на производство кирпича в домашних и производственных масштабах составляют от 600 тысяч до 10 млн. рублей в год.

ПроизводствоПроизводительность/год/штПрибыль за год при цене 1 кирпича 15 рублейЧистая прибыль в год
Домашний бизнес360 0005 400 0004 800 000
Цех1 080 00016 200 009 360 000


Окупаемость проекта по производству кирпича — менее 1 года.

Рекомендации технолога для производителей керамического кирпича

За годы своей работы на кирпичных заводах убедился, что строительный рядовой кирпич можно изготовить из любого вида сырья (супеси, суглинки и т.п.) с содержанием глинистых частиц (по Рудковскому) от 8 до 10%.

Прочностные характеристики обожженного пустотного кирпича буду не высокие, т.к. нет глинистого “материала” для строительства керамического черепка. Полнотелый кирпич из такого сырья имеет прочность М300 и выше.

Низкосортное сырье имеется в достаточном количестве и такое сырье используется на заводах, которые производят кирпич для регионального потребления с небольшим радиусом реализации (до 100 км).

Прочность обожженного кирпича увеличивается при достижении глинистых частиц в сырье 20% и выше.

Если в исходном материале глинистых частиц более 30%, то в такое сырье, при необходимости, можно добавлять отощающие добавки.

На прочность изделия оказывает влияние температура обжига керамического кирпича и время выдержки при максимальных температурах в печи, но об этом немного позже.

Первым критерием строительства завода по производству строительной керамики является наличие соответствующего собственного сырья.

При отсутствия собственного сырья с необходимыми технологическими качествами, такое сырье надо доставлять из достаточно удаленных карьеров, что ведет к увеличению затрат на его транспортировку.

Второй критерий строительства завода: наличие топлива (природный газ, уголь, торф), электроэнергии, транспортной логистики, инфраструктуры, рабочего персонала.

При таком варианте завод может работать на привозном сырье и производить продукцию с высокой рыночной стоимостью: лицевой и клинкерный кирпич с различной цветовой гаммой; мостовой и тротуарный клинкер; керамическую плитку; керамогранитные изделия и т.д.

Существует достаточно много кирпичных заводов, построеных вблизи собственного карьера, из которого добывается базовое сырье, и к нему добавляют привозные легирующие добавки, которые придают выпускаемой продукции необходимые потребительские свойства: повышенную прочность, заданный цвет и т.д.

Еще немного о сырье: очень хорошим сырьем для производства полнотелого рядового кирпича являются гравитационные отходы углеобогатительных фабрик. Остатки угля в этих отходах значительно снижают расход топлива на обжиг.

подача сырья

Все глинистое сырье перед подачей в производство подлежит вылеживанию в открытых селективных буртах в течении не менее 1 года.

Для непрерывной подачи сырья в производство при неблагоприятных погодных условиях, можно дополнительно построить закрытый склад сырья и добавок емкостью 10…15 рабочих суток.

Придерживаюсь правила: каждый вид сырья надо подавать отдельным питателем (дозатором).

Если на карьере глины залегают слоями более 1 м, то необходимо вести селективную добычу, т.к. каждый слой имеет различные свойствами и их смешение в природной пропорции может привести к негативным последствиям.

Перед загрузкой в питатель сырье должно пройти предварительное дробление.

Если в питатель подается не дробленное сырье, то значительна вероятность забивки выходного отверстия питателя и нарушения состава рабочей смеси (шихты), со всеми неприятными последствиями.

На рынке достаточное количество дробилок, которые устанавливаются отдельно от питателя или непосредственно в бункер питателя.

Для снижения степени износа рабочих бандажей, абразивные отощающие добавки добавляются в шихту после вальцевых мельниц.

Отощающие добавки надо подготовить и вводить в шихту только с необходимым модулем крупности.

сырье и оборудование

Посещая многие заводы все больше убеждаюсь в том, что оборудование отделения массоподготовки и оборудование отделения формовки надо разделять буферной зоной.

Читайте так же:
Наружный угол для сайдинга под кирпич

Все “тяжелые” глиноперерабатывающие машины, включая вальцевые мельницы, работающие с зазорами 0,5…0,8 мм, устанавливаются в отделении массоподготовки.

Глиноперерабатывающие машины предназначены для разрушения первичной структуры глин и, с моей точки зрения, чем больше глинистых частиц в сырье, тем больше мощности надо приложить для переработки сырья.

Если бы в лессовых суглинках не было карбонатных включений, то для их переработки достаточно одной вальцевой мельницы с зазором 3…5 мм и двух смесителей (один на формовочном шнековом прессе), что очень часто наблюдается в кирпичных заводах, работающих на таком сырье.

Разрушение карбонатов – это отдельная тема и сейчас на этом останавливаться не будем.

После разрушения первичной структуры, глину обязательно надо увлажнить до формовочной влажности.

Влага, проникая вглубь частицы, увлажняет малоувлажненные зоны и наблюдается следующий эффект: первоначально увлажненная до формовочной влаги глина, с течением времени снижает влажность, даже если она изолирована от атмосферы.

Если природная влажность сырья равна формовочной, то в процессе обработки ее на вальцевых мельницах, влажность понизится и ее надо восстанавливать.

Если природная влажность выше формовочной, то надо выполнять ряд мероприятий для снижения природной влажности.

Сколько вальцов (вальцевых мельниц) надо установить в отделении массоподготовки, определяет сырье, но обязательно в конце этой линии установите смеситель для увлажнения и перемешивания шихты.

Мое технологическое правило: для работы с наибольшей производительностью, на вальцевые мельницы подается шихта с влажностью, ниже формовочной, а в шихтозапасник или в отделение формовки, рабочая смесь (шихта) должна поступить с формовочной влажностью.

глиноперерабатывающие машины

Сейчас на рынке большое разнообразие глиноперерабатывающих машин, сделанных в различных странах и разными фирмами. Какие машины применить показывают лабораторные и полупромышленные испытания.

Считаю, что достаточно 13…15 кВт установленной мощности для переработки 1 тонны сырья в час.

Например, бегуны мокрого помола – вальцы среднего помола (зазор 1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,8) мм – двухвальный смеситель.

Работа бегунов эквивалентна работе двух вальцов: т.е. бегуны = дезинтеграторные (камневыделительные) вальцы + вальцы грубого помола (3 мм).

Если массоподготовка отделена от формовки буфером с запасом 3 дня и более, то производительность оборудования массоподготовки рассчитывается на 8-ми часовый рабочий день, 5 дней в неделю, при условии, что печь обжига работает 24 часа в сутки и 350 дней в году.

Увеличение первоначальной стоимости оборудования окупается значительным снижением эксплуатационных затрат: эл. энергия + заработная плата рабочих.

Располагать глиноперерабатывающие машины надо так, что бы максимально снизить затраты эл.энергии при их работе.

Например, если производится не лицевая строительная керамика (кирпич, поризованные камни), то вальцовую мельницу тонкого помола (0,8 мм) можно вывести из эксплуатации.

Крупные отощающие и выгорающие добавки надо вводить в шихту после каскада вальцевых мельниц.

Перед дезинтегратором и после дезинтегратора необходимо устанавливать систему контроля и удаления металлических включений из шихты.

Как показывает практика очень много простоев связано с поломкой технологического оборудования из-за металла, находящегося в шихте.

На рынке представлено много глиноперерабатывающих машин с различными функциональными возможностями, но которые совершенно непригодны для переработки имеющегося сырья или очень энергозатратны.

Например, винтовые камневыделительные вальцы, их эффективность составляет 5-10%, т.е. при работе такие вальцы удаляют из глины 5..10 кг камнеподобных включений из 100 кг.

Малоэффективны камневыделительные дезинтеграторные вальцы (дезинтеграторы) именно как камневыделительная машина.

Дезинтеграторы хорошо работают как машины первичной обработки: первичное дробление сухой глины, дробление твердых карбонатных включений, твердых аргиллитовых глинистых включений и т.д.

Если использовать в качестве сырья глинистые сланцы или метаморфизированные аргиллиты, то наиболее эффективными машинами для их дробления, являются ударные мельницы с воздушной сепарацией продуктов дробления, но они достаточно энергоемки в эксплуатации.

На этих машинах остановлюсь подробнее при описании решения проблемы “дутика”.

В своей работе встречался с глиноперерабатывающей машиной “Каскад” и пока не могу определить место этой машины в технологической линии массоподготовки.

“Каскад” достаточно хороший смеситель, но затраты электроэнергии для дополнительного смешения очень большие и, если нет необходимости тщательного смешивания всех компонентов шихты, то его можно не устанавливать в отделении массоподготовки.

Мне могут возразить, что с применением “Каскада” можно отказаться от шихтозапасника, но я остаюсь при своем мнении: лучший “разрушитель” глины – вода, и чем дольше вода будет воздействовать на глинистую частицу, тем лучшими технологическими свойствами будет обладать рабочая смесь (шихта).

Существует большое количество глиноперерабатывающих маших, которые не втречались в моей производственной практике и я о них ничего не могу написать.

Я остаюсь приверженцем традиционной технологии переработки глинистого сырья: бегуны – вальцы среднего помола (1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,6…0,8 мм) – двухвальный смеситель.

Читайте так же:
Должностная инструкция мастера по производству кирпича

Или дезинтегратор – вальцы крупного помола (3 мм) – вальцы среднего помола (1,2 мм) – вальцы тонкого помола (0,6…0,8 мм) – двухвальный смеситель.

Если своевременно производить проточку рабочих бандажей валков и выдерживать установленные зазоры между рабочими поверхностями бандажей, то переработанное сырье в конце каскада вальцов, представляет собой “взбитую” массу, состоящую из мелких чешуек шихты.

Между вальцами грубого помола (3 мм) и среднего помола (1,2 мм) желательно установить двухвальный смеситель, т.к. в таком смесителе происходит разрушение и снятие напряжения сжатой пластинки шихты и последующее сжатие и растирание происходит в частицах другого механического состава.

По моим наблюдениям, наибольшая производительность валковых мельниц достигается при влажности шихты 16…18 %.

При увеличении влажности глина “прилипает” к бандажам и плохо счищается с их поверхности.

При низкой влажности, для разрушения сухих комочков, затрачиваются дополнительные усилия и увеличивается нагрузка на приводные эл. двигатели.

Поэтому еще раз обращаю внимание на установку дополнительного смесителя между вальцами грубого и среднего помола.

Очень важно перед вальцевыми мельницами устанавливать распределители глины, особенно когда ширина валков больше ширины подающей конвейерной ленты.

Часто наблюдаю неравномерный износ рабочих поверхностей бандажей валков из-за неравномерной подачи шихты по всей длине валков.

Глинистое сырье абразивный материал и при его переработке всегда будут изнашиваться рабочие бандажи вальцевых мельниц.

Всегда наступает неприятный момент, когда бандажи надо менять. Перед покупкой вальцевой мельницы поинтересуйтесь у продавца о сложности замены бандажей и о поставщике бандажей. Иногда стоимость замены бандажей составляет половины стоимости самой вальцевой мельницы.

При выборе вальцов, особенно вальцов тонкого помола, обратите внимание на конструкцию этих машин и инструкцию по эксплуатации этой машины. Если инструкцию по эксплуатации, сложны для восприятия текста и понимания содержимого, воздержитесь от покупки.

Машины, как и инструкции к ним, должны быть простыми и понятными. При эксплуатации очень сложной в управлении машины возникают остановки, связанные с системой управления и найти причину остановки очень сложно, а порой и не возможно без привлечения специалистов фирмы-изготовителя оборудования.

Вальцевые мельницы обязательно комплектуйте двумя станками для проточки бандажей. В дальнейшем это позволит уменьшить время простоя на проточки.

При использовании твердого глинистого сырья или сырья со значительным количеством твердых глинистых включений, после дезинтегратора устанавливают вальцы первичного дробления с зазором 5 мм.

Немного о смесителях

Если дозаторы обеспечивают количество (объем) подаваемых компонентов шихты, то смесители перемешивают компоненты шихты и усредняют состав шихты.

Компонент, который поступает в смеситель отдельно от шихты – вода для увлажнения.

Влажность шихты определяет формовочные свойства шихты. Постоянство и равномерность влаги в шихте является обязательным условием качественной формовки изделий.

Для того, чтобы снизить скачки влажности на формовки, в шихтозапасник надо укладывать шихту с постоянной влажностью.

Контроль влажности шихты после смесителя осуществляет заводская лаборатория, но в связи с тем, что отбор проб производится с определенной периодичностью, непрерывный контроль влажности шихты отсутствует.

В настоящее время на рынке появились измерители влажности шихты, которые непрерывно ведут контроль влажности шихты и сообщают о возникших отклонениях

На базе этих измерителей можно создать автоматическую систему управления подачи воды в смеситель и, соответственно, управления влажностью шихты.

На некоторых заводах при работе смесители не наполняются шихтой. При такой работе смеситель не выполняет свои функции и работает как транспортирующая машина. При незначительных изменениях в подаче воды происходит или переувлажнение шихты, или выход недостаточно увлажненной шихты.

Шихтозапасник

Для многих остается открытым вопрос: шихтозапасник это необходимый компонент технологической переработки или дополнительные капитальные затраты?

Много заводов работает без шихтозапасника и производят востребованный на рынке кирпич, еще больше работают с шихтозапасником и так же производят качественную конкурентноспособную продукцию.

Напишу свое мнение об этом.

При наличии на заводе вылежавшегося в буртах сырья, в котором максимально разрушена природная структура, и используется в качестве отощителя песок, бой кирпича (так называемый шамот), полевой шпат или другой камнеподобный материал, то можно работать без шихтозапасника.

Влаги в сырье, добавленной влаги и особенно времени контакта отощителя с влагой должно быть достаточно, чтобы произошло усреднение влажности во всем объеме шихты.

Если выполняется это условие, то можно работать без шихтозапасника.

Но возникает следующая проблема – проточка бандажей на вальцевых мельницах.

Во время проточки вся технологическая линии массоподготовки останавливается и если массоподготовка “жестко” связана с формовкой, то вынужденно останавливается и формовка.

Технология производства керамического кирпича

Кирпич керамический (ГОСТ
530—2007) марки «100». Предназначен для кладки наружных и внутренних стен и
других элементов зданий и сооружений, а также для изготовления стеновых панелей
и блоков. Эти материалы изготовляют из глинистых и кремнеземистых (трепела,
диатомита) пород, лессов, а также вторичных продуктов (отходов угледобычи и
углеобогащения, зол, шлаков) с минеральными или органическими добавками либо без
них.

Читайте так же:
Кирпич лопнул что делать

По способу
формирования:
изделие
пластического формирования

Изготовление
полуфабриката из пластичных масс является самым старым и до сих пор весьма
распространенным способом керамической технологии.

Процессы пластического
формования издавна основывались на использовании соответствующего природного
сырья — глин и каолинов, образующих при увлажнении водой тестообразные массы,
способнее к пластическому течению, т.е. к изменению формы без разрыва
сплошности под влиянием приложенных внешних сил и к ее сохранению после снятия
этих усилий.

В керамической технологии
и теперь продолжают очень широко попользовать указанные виды природного сырья.
Кроме того, все большее применение находят бентониты, т.е. породы, состоящие в
основном из наиболее гидрофильных и высокодисперсных частиц глинистого минерала
монтмориллонита. Бентониты, добавляемые даже в малых количествах, значительно
улучшают формовочные свойства композиций, в составе которых преобладают
непластичные минеральные компоненты.

Однако в массах, предназначенных
для производства многих видов огнеупоров и технической керамики, присутствие
любых глинистых материалов даже в небольших количествах является недопустимым.
Поэтому и в технологии пластического формования часто используют безглинистые
массы, пластифицированные различными органическими связующими.

В основе процессов
пластического формования систем, состоящих из высокодисперсных минеральных
частиц и пластифицирующих жидкостей (или суспензий, эмульсий, гелей), лежит
целый комплекс весьма сложных физико-химических явлений. Несмотря на большое
число выполненных исследований, теоретические основы этих процессов, а также
методы оценки формовочных свойств разработаны еще далеко не достаточно. В самом
подходе к определению понятий «пластичность» дисперсных систем, к
количественной оценке их реологических свойств, и к изучению реальных процессов
формования имеются большие расхождения между отдельными группами
исследователей.

По типу и размеру: одинарный полнотелый 250×120
×65 (мм)

По морозостойкости: соответствует марке F «25»

По прочности: Предел прочности на изгиб 2,34 МПа

Предел прочности на
сжатие 16,97МПа

2. Способы доставки и
разгрузки сырья и полуфабрикатов. Складирование сырья и полуфабрикатов

Сырьем для производства
обыкновенного глиняного кирпича является суглинок средней, пылевой коричневого
цвета, добываемый в карьере.

Добыча глины производится
экскаватором ЭМ-201Б

Транспортировка глины
производится автосамосвалом непосредственно в приемный бункер. Глина и
необходимые добавки в нужной пропорции подают ленточным транспортером на вальца
грубого помола.

Складирование кирпича
производится в сушильных сараях. Заполнение сараев осуществляется в
определенной последовательности от одного конца сарая к другому.

С целью использования
сушильных сараев для складирования производится укладка сухого кирпича в брус-подушку.
При необходимости укладку брус-подушки начинают с начала сезона.

3. Технологические
процессы производства керамического кирпича и камней

Керамический кирпич и
камни производят пластическим прессованием путем экструзии (выдавливания) массы
в виде сплошного бруса с последующим разрезанием его на отдельные изделия и
методом полусухого прессования сыпучей массы в пресс-формах.

К основным
технологическим процессам производства керамического кирпича и камней
относятся: добыча сырья и его усреднение, подготовка добавок, корректирующих
свойства исходного сырья, составление массы (шихты) путем дозирования
компонентов в требуемом соотношении, обработка и подготовка массы для получения
полуфабриката сырца, экструзионное или полусухое прессование полуфабриката,
сушка и обжиг.

В зависимости от вида и
свойств исходного сырья отдельные технологические процессы и применяемое
оборудование могут быть различными. При использовании пластичного глинистого
сырья его часто обрабатывают при естественной карьерной влажности или с
доувлажнением до формовочной относительной влажности 18 20%. Если сырье
находится в переувлажненном состоянии, из него предварительно удаляют излишнюю
влагу, подсушивая в естественных условиях или в сушильных барабанах, подвергают
грубой обработке с удалением камней, вводят при необходимости различные
добавки, смешивают их с исходным сырьем и передают на глиноперерабатывающее
оборудование

Значительно засоренное
карбонатными (известняковыми) включениями или твердое и трудно размокаемое
сырье обрабатывают сухим способом путем высушивания до остаточной влажности 4
… 8% с последующим измельчением в тонкий порошок и затем вводят добавки,
увлажняют до формовочной влажности при одновременном смешивании и проминании.

При полусухом способе
прессования сырье высушивают до влажности 8 . . . 10 % , измельчают до
требуемого зернового состава, смешивают для усреднения влажности и в виде
сыпучей массы прессуют из него кирпич.

В особых случаях, когда
требуется удалить из сырья карбонатные и другие каменистые включения, обогатить
его глинистыми частицами, применяют мокрую обработку. Для, этого распускают
сырье в воде до состояния шликера (влажность 40 …50%), что позволяет осадить
крупные каменистые включения, и процеживают через сито для удаления мелких
включений. Затем шликер обезвоживают путем распыления в башенных сушилках, из
которых получают тонкий сыпучий порошок влажностью 8 … 10%. Из такого порошка
или порошка с добавками прессуют кирпич в пресс-формах.

Ниже приведены
технологические схемы подготовки и обработки сырья в зависимости от его
свойств.

Глины с повышенной
карьерной влажностью
, превышающей
формовочную влажность на 5 … 8% и более, рекомендуется подготавливать по
следующей схеме глинорыхлитель→ящичный питатель→ленточный конвейер
с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые)→ленточный
конвейер→сушильный барабан (обезвоживание до формовочной влажности) →
ящичный питатель с бункером → смеситель лопастной с пароводяным орошением
→ дальнейшая переработка зависит то свойств сырья.

Читайте так же:
Кладочная смесь для облицовочного кирпича какая лучше

В результате такой
подготовки получают глину с усредненной требуемой формовочной относительной
влажностью 19 … 20% при температуре 40… 45°С и температуре отходящих газов
90 … 100°С.

Рыхлую, запесоченную
мало пластичную, быстро размокаемую глину, а также
лёссовые суглинки при карьерной влажности, равной или меньшей
формовочной, перерабатывают по следующей технологической схеме: ящичный
питатель →камневыделительные вальцы( ребристые) → лопастный
смеситель с пароводяным орошением→вальцы тонкого помола с зазором 3 … 4
мм→ шихтозапасник → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 …
2,5 мм→ вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей в сырье) →вакуумный пресс.

Глину средней
плотности и пластичности и покрывные суглинки
перерабатывают по такой схеме:
глинорыхлитель →ящичный питатель→камневыделительные вальцы
(ребристые) → лопастный смеситель с паропрогревом и увлажнением водой →бегуны
мокрого помола → вальцы тонкого помола с зазором 3 … 4 мм→
шихтозапасник с многоковшовым экскаватором на 7 … 10-суточное вылеживание →ящичный
питатель с бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 … 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных примесей
в сырье) →смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный пресс.

Высокопластичные
плотные, или алевролитовые, трудноразмокаемые в воде
глины перерабатывают по такой схеме: глинорыхлитель →
ящичный питатель → зубчатая дробилка → лопастный смеситель с
паропрогревом и увлажнением водой-→ бегуны мокрого помола → вальцы
тонкого помола с зазором 3 … 4 мм→ шихтозапасник с многоковшовым
экскаватором на 7 … 10-суточное вылеживание→ ящичный питатель с
бункером → вальцы тонкого помола с зазором не более 2 … 2,5 мм → вальцы тонкого помола с зазором не более 1 мм (рекомендуются при наличии карбонатных
примесей в сырье) → смеситель с фильтрующей решеткой→вакуумный
пресс.

Глинистые сланцы,
аргилиты в природном виде или в виде отходов обогащения углей с наличием
повышенного содержания карбонатных включений
( плусухой способ подготовки сырья с
пластическим способом формования сырца)
перерабатывают по следующей схеме: приемный бункер→ ленточный
конвейер с шириной ленты 1 м → зубчатые вальцы →ленточный конвейер
с шириной ленты 1 м→ящичный питатель→ сушильный барабан с шаровой
мельницей (или шахтная мельница) → лопастный смеситель с пароводяным
орошением → лопастный смеситель с пароводяным орошением→
глинозапасник башенного типа→ вальцы тонкого помола с зазором не более 2
… 2,5 мм→ вакуумный пресс.

Глины с пониженной
карьерной влажностью —
(полусухой метод изготовления изделий) рекомендуется подготавливать по
следующей схеме: глинорыхлител→ьящичный питатель→ленточный конвейер
с магнитным сепаратором→камневыделительные вальцы (ребристые) → ленточный
конвейер→сушильный барабан→ отбор крупных и влажных фракций→
вальцы дырчатые → возврат в сушильный барабан→стержневой смеситель →бункер
запаса порошка → мешалка смеситель→ пресс полусухого формования

Получаемый
полуфабрикат-сырец высушивают до необходимой остаточной влажности и обжигают в
кольцевых и туннельных печах непрерывного действия.

Тепловая обработка материалов или изделий по
технологическим требованиям производства завершается при вполне определенных
конечных температурах нагрева. При этом требования к скорости подъема температур
могут быть самые различные.

В большинстве случаев в
обжиговых печах непрерывного действия происходит постепенный нагрев материалов
с увеличенной зоной подогрева (в целях использования тепла продуктов горения
топлива). В каждом сечении печи устанавливаются определенные температуры,
поэтому печь условно можно разделить на зоны: сушки, дегидратации,
декарбонизации, спекания, охлаждения и т. д.

Основным требованием
обжига материалов является нагрев материала до конечной температуры обжига с
максимальной скоростью подъема температур.

При плавлении шихтовых
материалов в плавильных печах скорость нагрева и плавления материалов должна
быть максимальной.

Совершенно другие
требования предъявляются к обжигу изделий.

При обжиге керамических
огнеупорных изделий требуется не только нагрев до определенной температуры, но
также получить изделия высокого качества без изменения формы и без трещин.
Здесь режим обжига устанавливается в зависимости от допустимых скоростей
нагрева.

В печах периодического
действия нагрев изделий сопровождается изменением температур в рабочем
пространстве в соответствии с кривой обжига. В этом случае в печи происходит
изменение тепловой нагрузки во времени. В непрерывно работающих печах тепловая
нагрузка не изменяется во времени, но температура для отдельных зон или
участков рабочего пространства печи будет различной. В том и другом случае
нагрев изделий происходит по заданному температурному графику, но при разных
тепловых режимах.

Тепловой режим печи
характеризуется следующими показателями:

тепловой нагрузкой печи,
т. е. количеством подводимого тепла в единицу времени;

температурами в рабочем
пространстве или в отдельных зонах печи, обеспечивающими необходимую скорость
нагрева материала или изделий по заданному графику:

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector